1. Analyse der Ursachen für Risse bei Spritzgussprodukten
Rissbildung, einschließlich fadenförmiger Risse, Mikrorisse, Weißfärbung, Rissbildung und Traumakrise, die durch das Anhaften des Werkstücks und des Angusskanals an der Oberfläche des Teils verursacht wird, wird entsprechend der Risszeit in Entformungsrisse und Anwendungsrisse unterteilt. Die Hauptgründe sind folgende:
1. Verarbeitungsaspekte:
(1) Übermäßiger Verarbeitungsdruck, zu hohe Geschwindigkeit, mehr Füllung, zu lange Einspritz- und Druckhaltezeit führen zu übermäßiger innerer Spannung und Rissbildung.
(2) Passen Sie die Geschwindigkeit und den Druck der Formöffnung an, um ein Lösen der Form und Risse durch schnelles, erzwungenes Ziehen zu verhindern.
(3) Erhöhen Sie die Formtemperatur ordnungsgemäß, um das Entformen des Teils zu erleichtern, und senken Sie die Materialtemperatur entsprechend, um eine Zersetzung zu verhindern.
(4) Verhindern Sie Risse aufgrund von Schweißspuren und Zersetzung von Kunststoffen, was zu einer geringeren mechanischen Festigkeit führt.
(5) Angemessene Verwendung von Formtrennmitteln und darauf achten, dass an der Formoberfläche anhaftende Substanzen wie Aerosole häufig entfernt werden.
(6) Die Restspannung des Teils kann durch Glühen und Wärmebehandlung unmittelbar nach der Umformung beseitigt werden, um die Entstehung von Rissen zu reduzieren.
2. Schimmelaspekt:
(1) Der Auswurf sollte ausgewogen sein, z. B. die Anzahl der Auswerferstifte, die Querschnittsfläche sollte ausreichend sein, die Entformungsneigung sollte ausreichend sein und die Oberfläche des Hohlraums sollte glatt genug sein, um eine Restspannung beim Auswurf zu verhindern dass es aufgrund äußerer Krafteinwirkung zu Konzentrationen und Rissen kommt.
(2) Die Struktur des Teils sollte nicht zu dünn sein und der Übergangsteil sollte so weit wie möglich einen Bogenübergang nutzen, um Spannungskonzentrationen durch scharfe Ecken und Fasen zu vermeiden.
(3) Minimieren Sie die Verwendung von Metalleinsätzen, um zu verhindern, dass die innere Spannung aufgrund der unterschiedlichen Schrumpfung zwischen dem Einsatz und dem Werkstück zunimmt.
(4) Bei tiefliegenden Teilen sind entsprechende Entformungslufteinlässe vorzusehen, um die Entstehung von Vakuumunterdruck zu verhindern.
(5) Der Hauptkanal reicht aus, um das Entformen des Tormaterials zu ermöglichen, wenn es in Zukunft aushärtet, sodass es leicht entformt werden kann.
(6) Es sollte verhindert werden, dass die Angussbuchse und die Düse vom gekühlten Material mitgerissen werden, so dass die Teile an der festen Form haften bleiben.
3. Wesentlicher Aspekt:
(1) Der Anteil an recycelten Materialien ist zu hoch, was zu einer zu geringen Festigkeit der Teile führt.
(2) Übermäßige Luftfeuchtigkeit führt dazu, dass einige Kunststoffe chemisch mit Wasserdampf reagieren, wodurch die Festigkeit verringert wird und es zu Auswurfrissen kommt.
(3) Das Material selbst ist für die Verarbeitungsumgebung nicht geeignet oder die Qualität ist nicht gut, und es führt zu Rissen, wenn es verschmutzt ist.
4. Auf der Maschinenseite: Die Plastifizierungskapazität der Spritzgießmaschine sollte angemessen sein. Ist es zu klein, wird es aufgrund unzureichender Plastifizierung spröde. Wenn es zu groß ist, verschlechtert es sich.
2. Analyse der Ursachen von Blasen in Spritzgussprodukten
Das Gas in der Blase (Vakuumblase) ist sehr dünn und gehört zur Vakuumblase. Wenn beim Öffnen der Form Blasen auftreten, handelt es sich im Allgemeinen um ein Gasinterferenzproblem. Die Bildung von Vakuumblasen ist auf unzureichende Kunststoffeinspritzung oder niedrigen Druck zurückzuführen. Durch die schnelle Abkühlung der Form wird der Kraftstoff an der Ecke des Hohlraums gezogen, was zu einem Volumenverlust führt.
Lösung:
(1) Erhöhen Sie die Einspritzenergie: Druck, Geschwindigkeit, Zeit und Materialvolumen und erhöhen Sie den Gegendruck, um die Füllung voll zu machen.
(2) Materialtemperatur erhöhen und gleichmäßig fließen lassen. Senken Sie die Materialtemperatur, um die Schrumpfung zu verringern, und erhöhen Sie entsprechend die Formtemperatur, insbesondere die lokale Formtemperatur an der Stelle, an der sich die Vakuumblase bildet.
(3) Platzieren Sie den Anschnitt im dicken Teil des Werkstücks, um die Strömungsbedingungen von Düse, Angusskanal und Anschnitt zu verbessern und den Druckverbrauch zu reduzieren.
(4) Schimmelabsaugung verbessern.
3. Analyse der Ursachen für Verzug und Verformung von Spritzgussprodukten
Die Verformung, Biegung und Verzerrung von Spritzgussprodukten ist hauptsächlich darauf zurückzuführen, dass beim Kunststoffformen die Schrumpfungsrate in Fließrichtung größer ist als in vertikaler Richtung, wodurch die Teile aufgrund unterschiedlicher Schrumpfungsraten schrumpfen und sich verziehen. Im Inneren des Teils verbleibt eine große innere Spannung, die einen Verzug verursacht. Dies sind alles Anzeichen einer Verformung, die durch eine hohe Spannungsorientierung verursacht wird. Daher bestimmt grundsätzlich das Formdesign die Verzugsneigung des Teils. Es ist sehr schwierig, diese Tendenz durch Änderung der Formbedingungen zu unterdrücken. Die endgültige Lösung des Problems muss mit der Gestaltung und Verbesserung der Form beginnen. Dieses Phänomen wird hauptsächlich durch folgende Aspekte verursacht:
1. Schimmelaspekt:
(1) Die Dicke und Qualität der Teile sollte gleichmäßig sein.
(2) Durch die Gestaltung des Kühlsystems sollte die Temperatur jedes Teils des Formhohlraums gleichmäßig sein, und das Gießsystem sollte den Materialfluss symmetrisch machen, um Verwerfungen aufgrund unterschiedlicher Fließrichtungen und Schrumpfraten zu vermeiden, und die Angusskanäle und -kanäle entsprechend verdicken Hauptströme der schwer zu formenden Teile Straße, versuchen, den Dichteunterschied, den Druckunterschied und den Temperaturunterschied im Hohlraum zu beseitigen.
(3) Der Übergangsbereich und die Ecken der Dicke des Teils sollten glatt genug sein und eine gute Formtrennung aufweisen. Erhöhen Sie beispielsweise den Formtrennspielraum, verbessern Sie das Polieren der Formoberfläche und halten Sie das Gleichgewicht des Auswurfsystems aufrecht.
(4) Guter Auspuff.
(5) Erhöhen Sie die Wandstärke des Teils oder erhöhen Sie die Richtung des Verzugsschutzes und verstärken Sie die Verzugsschutzfähigkeit des Teils durch Verstärkungsrippen.
(6) Die Festigkeit des in der Form verwendeten Materials ist unzureichend.
2. Kunststoffaspekt:
Bei kristallinen Kunststoffen besteht ein größeres Risiko einer Verformung als bei amorphen Kunststoffen. Darüber hinaus können kristalline Kunststoffe den Kristallisationsprozess der Kristallinität nutzen, um mit zunehmender Abkühlgeschwindigkeit und Schrumpfungsrate den Verzug zu korrigieren.
3. Verarbeitungsaspekte:
(1) Der Einspritzdruck ist zu hoch, die Haltezeit ist zu lang, die Schmelzetemperatur ist zu niedrig und die Geschwindigkeit ist zu hoch, was zu einer Erhöhung der inneren Spannung und einer Verformung führt.
(2) Die Formtemperatur ist zu hoch und die Abkühlzeit zu kurz, was dazu führt, dass das Teil aufgrund von Überhitzung beim Entformen ausgeworfen wird.
(3) Reduzieren Sie die Schneckengeschwindigkeit und den Gegendruck, um die Dichte zu verringern und gleichzeitig die Mindestfüllmenge beizubehalten, um die Entstehung innerer Spannungen zu begrenzen.
(4) Bei Bedarf können die Teile, die zu Verwerfungen und Verformungen neigen, weichgeformt oder entformt und anschließend zurückgegeben werden.
Viertens die Analyse der Farblinie des Farbbalkens des Spritzgussprodukts
Diese Art von Defekt wird hauptsächlich durch das häufige Problem von mit Masterbatch gefärbten Kunststoffteilen verursacht, obwohl die Masterbatch-Färbung hinsichtlich Farbstabilität, Farbreinheit und Farbmigration besser ist als Trockenpulverfärbung und Färbepaste. Die Farbgebung, aber die Verteilung, also der Grad der gleichmäßigen Vermischung der Farbpartikel im verdünnten Kunststoff, ist relativ schlecht und das fertige Produkt weist naturgemäß regionale Farbunterschiede auf. Die Hauptlösung:
(1) Erhöhen Sie die Temperatur des Zufuhrabschnitts, insbesondere die Temperatur am hinteren Ende des Zufuhrabschnitts, um die Temperatur nahe an die Temperatur des Schmelzabschnitts oder etwas höher als diese zu bringen, damit das Masterbatch so schnell wie möglich schmilzt Fördern Sie beim Eintritt in den Schmelzbereich eine gleichmäßige Vermischung mit Verdünnung und erhöhen Sie die Wahrscheinlichkeit einer Flüssigkeitsvermischung.
(2) Bei konstanter Schneckengeschwindigkeit kann eine Erhöhung des Gegendrucks die Temperatur der Schmelze im Zylinder und den Schereffekt erhöhen.
(3) Ändern Sie die Form, insbesondere das Gießsystem. Wenn der Anschnitt zu breit ist, ist der Turbulenzeffekt beim Durchgang des geschmolzenen Materials gering und der Temperaturanstieg nicht hoch und daher nicht gleichmäßig. Der Hohlraum der Bandform sollte verengt werden.
Fünftens Analyse der Gründe für die Schrumpfung von Spritzgussprodukten
Während des Spritzgussprozesses ist die Schrumpfung des Produkts ein relativ häufiges Phänomen. Die Hauptgründe für diese Situation sind:
1. Für die Maschine:
(1) Das Düsenloch ist zu groß, um ein Zurückfließen und Schrumpfen der Schmelze zu verursachen, und der Widerstand ist zu gering und die Materialmenge reicht nicht aus, um zu schrumpfen.
(2) Wenn die Klemmkraft nicht ausreicht, schrumpft auch der Grat. Überprüfen Sie, ob ein Problem mit dem Spannsystem vorliegt.
(3) Wenn die Plastifizierungsmenge nicht ausreicht, sollte eine Maschine mit großer Plastifizierungsmenge verwendet werden, um zu prüfen, ob Schnecke und Zylinder abgenutzt sind.
2. Schimmelaspekt:
(1) Das Design des Teils sollte eine gleichmäßige Wandstärke und eine gleichmäßige Schrumpfung gewährleisten.
(2) Das Kühl- und Heizsystem der Form muss sicherstellen, dass die Temperatur jedes Teils konstant ist.
(3) Das Torsystem muss frei sein und der Widerstand darf nicht zu groß sein. Beispielsweise muss die Größe der Hauptschiene, der Schiene und des Tors angemessen sein, die Glätte muss ausreichend sein und die Übergangszone muss bogenförmig sein.
(4) Bei dünnen Teilen sollte die Temperatur erhöht werden, um ein glattes Material zu gewährleisten, und bei dickwandigen Teilen sollte die Formtemperatur gesenkt werden.
(5) Das Tor sollte symmetrisch geöffnet werden und sollte im dickwandigen Teil des Produkts so weit wie möglich geöffnet werden, und das Volumen des Kaltschlackenschachts sollte vergrößert werden.
3. Kunststoffaspekt:
Kristalline Kunststoffe sind schädlicher als nichtkristalline Kunststoffe, daher sollte die Materialmenge bei der Verarbeitung entsprechend erhöht werden oder dem Kunststoff ein Ersatzmittel zugesetzt werden, um die Kristallisation zu beschleunigen und die Schrumpfung zu verringern.
4. Verarbeitungsaspekte:
(1) Die Temperatur des Fasses ist zu hoch und das Volumen verändert sich stark, insbesondere die Vorherdtemperatur. Bei Kunststoffen mit schlechter Fließfähigkeit sollte die Temperatur entsprechend erhöht werden, um eine Glätte zu gewährleisten.
(2) Der Einspritzdruck, die Geschwindigkeit und der Gegendruck sind zu niedrig und die Einspritzzeit ist zu kurz, so dass das Materialvolumen oder die Dichte nicht ausreichen und der Kontraktionsdruck, die Geschwindigkeit, der Gegendruck und die Zeit zu groß sind ist zu lang, um ein Blinken und eine Kontraktion zu verursachen.
(3) Die Zuführmenge bedeutet, dass bei zu großem Kissen der Einspritzdruck verbraucht wird und bei zu geringem Kissen die Materialmenge nicht ausreicht.
(4) Bei Teilen, die keine Präzision erfordern, ist die äußere Schicht nach dem Einspritzen und dem Nachdruck grundsätzlich verdichtet und ausgehärtet, das Sandwichteil ist jedoch noch weich und kann ausgeworfen werden, und die Teile werden früh ausgeworfen und langsam abkühlen gelassen in Luft oder heißem Wasser. , Kann die Kontraktionsdepression sanft und nicht so auffällig machen, ohne die Verwendung zu beeinträchtigen.
Sechstens Analyse der Gründe für die transparenten Mängel von Spritzgussprodukten
Schmelzflecken, Silberstreifen, rissiges Polystyrol, transparente Teile aus Plexiglas, manchmal kann man durch das Licht einige seidig schimmernde Silberstreifen sehen. Diese silbernen Streifen werden auch Sparkles oder Cracks genannt. Dies liegt daran, dass die Spannung in der vertikalen Richtung der Zugspannung erzeugt wird und die gebrauchsfertigen Polymermoleküle eine starke Fließorientierung erfahren, was den Unterschied in der Faltungsgeschwindigkeit gegenüber dem nichtorientierten Teil zeigt.
Lösung:
(1) Beseitigen Sie die Einwirkung von Gas und anderen Verunreinigungen und trocknen Sie den Kunststoff vollständig.
(2) Reduzieren Sie die Temperatur des Materials, passen Sie die Temperatur des Zylinders Abschnitt für Abschnitt an und erhöhen Sie die Formtemperatur entsprechend.
(3) Erhöhen Sie den Einspritzdruck und verringern Sie die Einspritzgeschwindigkeit.
(4) Erhöhen oder verringern Sie den Vorplastik-Gegendruck und verringern Sie die Schneckengeschwindigkeit.
(5) Verbessern Sie den Abgaszustand des Läufers und des Hohlraums.
(6) Beseitigen Sie mögliche Verstopfungen in der Düse, dem Angusskanal und dem Anschnitt.
(7) Verkürzen Sie den Formzyklus. Nach dem Entformen können Silberstreifen durch Glühen entfernt werden: Halten Sie Polystyrol 15 Minuten lang bei 78 °C oder 1 Stunde lang bei 50 °C, und erhitzen Sie Polycarbonat auf 160 °C oder mehr und halten Sie es mehrere Stunden lang Minuten. .
Siebentens: Analyse der Gründe für die ungleichmäßige Farbe von Spritzgussprodukten
Die Hauptgründe und Lösungen für die ungleichmäßige Farbe von Spritzgussprodukten sind folgende:
(1) Schlechte Diffusion des Farbstoffs, was oft dazu führt, dass Muster in der Nähe des Angusses erscheinen.
(2) Die thermische Stabilität von Kunststoffen oder Farbstoffen ist schlecht. Um die Farbe der Teile zu stabilisieren, müssen die Produktionsbedingungen streng festgelegt werden, insbesondere die Materialtemperatur, das Materialvolumen und der Produktionszyklus.
(3) Versuchen Sie bei kristallinen Kunststoffen, die Abkühlgeschwindigkeit jedes Teils des Teils konstant zu halten. Bei Teilen mit großen Wandstärkenunterschieden können Farbstoffe verwendet werden, um den Farbunterschied zu überdecken. Für Teile mit gleichmäßiger Wandstärke sollten die Materialtemperatur und die Formtemperatur festgelegt werden. .
(4) Die Form, Angussform und Position des Teils wirken sich auf die Füllung des Kunststoffs aus und führen dazu, dass einige Teile des Teils Farbunterschiede erzeugen, die bei Bedarf geändert werden sollten.
8. Analyse der Ursachen von Farb- und Glanzfehlern von Spritzgussprodukten
Unter normalen Umständen wird der Glanz der Oberfläche des Spritzgussteils hauptsächlich von der Art des Kunststoffs, dem Farbstoff und der Beschaffenheit der Formoberfläche bestimmt. Aber oft aus anderen Gründen, der Oberflächenfarbe und dem Glanzfehler des Produkts, der dunklen Oberflächenfarbe und anderen Mängeln. Die Gründe und Lösungen sind wie folgt:
(1) Die Formoberfläche ist schlecht, die Hohlraumoberfläche weist Rost usw. auf und die Formabsaugung ist schlecht.
(2) Das Angusssystem der Form ist defekt, der Kaltschlackenschacht sollte vergrößert werden, der Angusskanal, der polierte Hauptangusskanal, der Angusskanal und der Anguss sollten vergrößert werden.
(3) Die Materialtemperatur und die Formtemperatur sind niedrig. Bei Bedarf kann eine lokale Beheizung des Tores genutzt werden.
(4) Der Verarbeitungsdruck ist zu niedrig, die Geschwindigkeit ist zu langsam, die Einspritzzeit ist unzureichend und der Gegendruck ist unzureichend, was zu einer schlechten Kompaktheit und einer dunklen Oberfläche führt.
(5) Kunststoffe müssen vollständig plastifiziert sein, aber um eine Verschlechterung des Materials zu verhindern, müssen sie stabil erhitzt und ausreichend gekühlt werden, insbesondere bei dickwandigen Kunststoffen.
(6) Verhindern Sie, dass kaltes Material in das Teil eindringt, verwenden Sie bei Bedarf eine selbstsichernde Feder oder senken Sie die Düsentemperatur.
(7) Es werden zu viele recycelte Materialien verwendet, Kunststoffe oder Farbstoffe sind von schlechter Qualität, Wasserdampf oder andere Verunreinigungen sind beigemischt und verwendete Schmierstoffe sind von schlechter Qualität.
(8) Die Spannkraft muss ausreichend sein.
Neuntens: Analyse der Ursachen von Silberstreifen in Spritzgussprodukten
Der Silberstreifen von Spritzgussprodukten umfasst Oberflächenblasen und innere Poren. Der Hauptgrund für die Defekte ist die Einwirkung von Gasen (hauptsächlich Wasserdampf, Zersetzungsgas, Lösungsmittelgas und Luft). Die konkreten Gründe sind wie folgt:
1. Für die Maschine:
(1) Der Zylinder und die Schnecke sind abgenutzt oder es gibt tote Winkel des Materialflusses im Gummikopf oder Gummiring, die durch längeres Erhitzen zersetzt werden.
(2) Das Heizsystem ist außer Kontrolle, was zu einer zu hohen Temperatur und Zersetzung führt. Prüfen Sie, ob Probleme mit den Heizelementen wie Thermoelementen und Heizspiralen vorliegen. Eine unsachgemäße Schraubenkonstruktion kann zu Problemen führen oder leicht Luft eindringen lassen.
2. Schimmel:
(1) Schlechter Auspuff.
(2) Der Reibungswiderstand von Angusskanal, Anschnitt und Hohlraum in der Form ist groß, was zu lokaler Überhitzung und Zersetzung führt.
(3) Eine unausgeglichene Anschnitt- und Hohlraumverteilung und ein unangemessenes Kühlsystem führen zu einer unausgeglichenen Erwärmung und einer lokalen Überhitzung oder Blockierung der Luftkanäle.
(4) Durch den Kühlkanal gelangt Wasser in den Hohlraum.
3. Kunststoffaspekt:
(1) Der Kunststoff hat eine hohe Luftfeuchtigkeit, der Anteil an recycelten Materialien ist zu groß oder enthält schädliche Abfälle (die Abfälle zersetzen sich leicht), der Kunststoff sollte vollständig getrocknet und die Abfälle entfernt sein.
(2) Um Feuchtigkeit aus der Atmosphäre oder aus dem Farbstoff aufzunehmen, sollte der Farbstoff auch getrocknet werden. Am besten installieren Sie einen Trockner an der Maschine.
(3) Die dem Kunststoff zugesetzte Menge an Schmiermittel, Stabilisator usw. ist zu groß oder die Mischung ist ungleichmäßig oder der Kunststoff selbst enthält flüchtige Lösungsmittel. Der gemischte Kunststoff zersetzt sich auch, wenn der Grad der Erwärmung schwer auszugleichen ist.
(4) Der Kunststoff ist verunreinigt und mit anderen Kunststoffen vermischt.
4. Verarbeitungsaspekte:
(1) Einstellung von Temperatur, Druck, Geschwindigkeit, Gegendruck, Geschwindigkeit des Schmelzklebermotors ist zu hoch, um eine Zersetzung zu verursachen, oder Druck, Geschwindigkeit ist zu niedrig, Einspritzzeit, Druckhaltung ist unzureichend, Gegendruck ist zu niedrig, weil der Druck hoch ist und Dichte können nicht erreicht werden. Wenn das Gas nicht geschmolzen werden kann und der Silberstreifen auftritt, sollten die entsprechende Temperatur, der richtige Druck, die entsprechende Geschwindigkeit und die richtige Zeit eingestellt werden und eine mehrstufige Einspritzgeschwindigkeit verwendet werden.
(2) Durch den geringen Gegendruck und die hohe Geschwindigkeit gelangt Luft leichter in den Zylinder und mit der Schmelze in die Form. Wenn der Zyklus zu lang ist, zersetzt sich die Schmelze im Zylinder, nachdem sie zu lange erhitzt wurde.
(3) Eine unzureichende Materialmenge, ein zu großes Polsterpolster, eine zu niedrige Materialtemperatur oder eine zu niedrige Formtemperatur beeinträchtigen den Materialfluss und den Formdruck und fördern die Blasenbildung.
10. Analyse der Gründe, warum Kunststoffprodukte Schweißnähte haben
Wenn der geschmolzene Kunststoff auf das Einsatzloch, den Bereich, in dem die Fließgeschwindigkeit inkonsistent ist, und den Bereich, in dem der Füllfluss in der Kavität unterbrochen wird, trifft, wenn er in Form mehrerer Stränge zusammentrifft, entsteht eine lineare Schweißnaht, weil dies nicht möglich ist vollständig verschmolzen sein. Darüber hinaus entstehen beim Angussspritzguss auch Schweißverbindungen, und die Festigkeit und andere Eigenschaften der Schweißverbindungen sind schlecht. Die Hauptgründe sind folgende:
1. Verarbeitungsaspekte:
(1) Der Einspritzdruck und die Einspritzgeschwindigkeit sind zu niedrig, die Zylindertemperatur und die Formtemperatur sind zu niedrig, was dazu führt, dass das in die Form eintretende geschmolzene Material vorzeitig abkühlt und die Schweißnaht entsteht.
(2) Wenn der Einspritzdruck und die Einspritzgeschwindigkeit zu hoch sind, kommt es zum Spritzen und zur Bildung von Schweißnähten.
(3) Die Geschwindigkeit sollte erhöht und der Gegendruck erhöht werden, um die Viskosität des Kunststoffs zu verringern und die Dichte zu erhöhen.
(4) Kunststoffe sollten gut getrocknet und recycelte Materialien weniger verwendet werden. Bei zu hoher Trennmittelmenge oder mangelhafter Qualität entstehen Schweißnähte.
(5) Reduzieren Sie die Klemmkraft, um die Entlüftung zu erleichtern.
2. Schimmelaspekt:
(1) Wenn sich zu viele Anschnitte im gleichen Hohlraum befinden, sollten die Anschnitte reduziert oder symmetrisch eingestellt werden oder so nah wie möglich an der Schweißverbindung angebracht werden.
(2) Schlechte Abgase an den Schweißverbindungen, es sollte eine Abgasanlage eingebaut werden.
(3) Der Angusskanal ist zu groß, das Gießsystem ist nicht richtig dimensioniert und der Anschnitt ist geöffnet, um den Fluss der Schmelze um das Loch des Einsatzes herum zu verhindern, oder den Einsatz so wenig wie möglich zu verwenden.
(4) Wenn sich die Wandstärke zu stark ändert oder die Wandstärke zu dünn ist, sollte die Wandstärke des Teils gleichmäßig gemacht werden.
(5) Bei Bedarf sollte an der Schweißnaht ein Schweißschacht geöffnet werden, um die Schweißnaht vom Werkstück zu trennen.
3. Kunststoffaspekt:
(1) Kunststoffen mit schlechter Fließfähigkeit oder Wärmeempfindlichkeit sollten in geeigneter Weise Schmiermittel und Stabilisatoren zugesetzt werden.
(2) Kunststoffe enthalten viele Verunreinigungen. Bei Bedarf durch hochwertige Kunststoffe ersetzen.
11. Analyse der Ursachen von Stoßlinien in Spritzgussprodukten
Auf der Oberfläche in der Nähe des Anschnitts von starren Kunststoffteilen wie PS bilden sich dichte Wellen mit dem Anguss als Mittelpunkt, die manchmal als Stoßlinien bezeichnet werden. Der Grund dafür ist, dass bei zu hoher Schmelzeviskosität und beim Füllen der Form in Form eines stagnierenden Flusses das Material am vorderen Ende schnell kondensiert und schrumpft, sobald es die Oberfläche der Kavität berührt, und die spätere Schmelze sich ausdehnt und schrumpft das kalte Material, um den Prozess fortzusetzen. Der kontinuierliche Wechsel führt dazu, dass der Materialfluss bei seinem Fortschreiten Oberflächenschwingungen ausbildet.
Lösung:
(1) Erhöhen Sie die Temperatur des Zylinders, insbesondere die Temperatur der Düse, und erhöhen Sie auch die Temperatur der Form.
(2) Erhöhen Sie den Einspritzdruck und die Einspritzgeschwindigkeit, um den Formhohlraum schnell zu füllen.
(3) Vergrößern Sie die Größe der Läufer und Tore, um übermäßigen Widerstand zu vermeiden.
(4) Die Formabsaugung sollte gut sein und es sollte ein ausreichend großer Kaltschlackenschacht eingerichtet werden.
(5) Die Teile nicht zu dünn gestalten.
12. Analyse der Ursachen für Quellung und Blasenbildung bei Spritzgussprodukten
Einige Kunststoffteile quellen oder bilden bald Blasen auf der Rückseite des Metalleinsatzes oder an besonders dicken Teilen, nachdem sie geformt und aus der Form gelöst wurden. Dies liegt daran, dass der Kunststoff, der nicht vollständig abgekühlt und ausgehärtet ist, Gas freisetzt und sich unter der Wirkung des Innendrucks ausdehnt.
Lösung:
1. Effektive Kühlung. Reduzieren Sie die Formtemperatur, verlängern Sie die Formöffnungszeit und senken Sie die Trocknungs- und Verarbeitungstemperatur des Materials.
2. Reduzieren Sie die Füllgeschwindigkeit, verkürzen Sie den Formzyklus und verringern Sie den Strömungswiderstand.
3. Erhöhen Sie den Haltedruck und die Haltezeit.
4. Verbessern Sie die Situation, dass die Wandoberfläche des Teils zu dick ist oder sich die Dicke stark ändert.
Dieser Artikel stammt aus dem Internet und dient nur dem Lernen und der Kommunikation, keinem kommerziellen Zweck.
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