1. Analyse der Ursachen für Risse bei Spritzgussprodukten
Risse, einschließlich Filamentrisse auf der Oberfläche des Teils, Mikrorisse, Weißfärbung, Rissbildung und Schäden aufgrund des Festklebens des Teils, des Feststeckens des Fließwegs oder eines traumatischen Versagens, Spaltung und Rissbildung entsprechend der Risszeit. Es gibt hauptsächlich folgende Gründe:
1. Verarbeitung:
(1) Wenn der Verarbeitungsdruck zu groß ist, die Geschwindigkeit zu hoch ist, je mehr Füllung, die Einspritzung und die Haltezeit zu lang sind, wird die innere Spannung zu groß und es kommt zu Rissen.
(2) Anpassen der Öffnungsgeschwindigkeit und des Drucks der Form, um Entformungsrisse zu verhindern, die durch schnelles Ziehen des Werkstücks verursacht werden.
(3) Erhöhen Sie die Formtemperatur entsprechend, machen Sie die Teile leicht entformbar und senken Sie die Materialtemperatur entsprechend, um eine Zersetzung zu verhindern.
(4) Verhinderung von Rissen aufgrund einer Verschlechterung der Bindenaht aufgrund einer plastischen Verschlechterung.
(5) Bei sachgemäßer Verwendung des Trennmittels ist auf die Beseitigung von an der Formoberfläche haftenden Substanzen wie Aerosolen zu achten.
(6) Die Eigenspannung des Werkstücks kann reduziert werden, indem die innere Spannung durch eine Glühwärmebehandlung unmittelbar nach dem Formen beseitigt wird, um die Entstehung von Rissen zu reduzieren.
2. Schimmelaspekt:
(1) Die Bilanz sollte ausgeglichen sein. Wenn beispielsweise die Anzahl der Auswerferstifte und die Querschnittsfläche ausreichend sind, sollte der Entformungswinkel ausreichend sein und die Hohlraumoberfläche sollte ausreichend glatt sein, um Risse aufgrund äußerer Kräfte zu verhindern, die zu einer Konzentration von Restspannungen führen.
(2) Die Struktur des Werkstücks sollte nicht zu dünn sein und der Übergangsteil sollte den Bogenübergang so weit wie möglich übernehmen, um Spannungskonzentrationen durch scharfe Ecken und Fasen zu vermeiden.
(3) Minimieren Sie die Verwendung von Metalleinsätzen, um zu verhindern, dass die innere Spannung aufgrund der unterschiedlichen Schrumpfung zwischen dem Einsatz und dem Teil zunimmt.
(4) Für Teile mit tiefem Boden sind geeignete Abstreif-Ansaugkanäle vorzusehen, um einen Vakuumunterdruck zu verhindern.
(5) Der Hauptkanal ist groß genug, um das Tormaterial beim Aushärten später freizugeben, sodass es leicht entformt werden kann.
(6) Die Hauptkanalbuchse und die Düsenverbindung sollten verhindern, dass das Kühlmaterial mitgeschleppt wird und das Werkstück an der festen Form haften bleibt.
3. Wesentliche Aspekte:
(1) Der Anteil an recycelten Materialien ist zu hoch, was zu einer zu geringen Festigkeit der Teile führt.
(2) Die Luftfeuchtigkeit ist zu hoch, was dazu führt, dass einige Kunststoffe mit Wasserdampf reagieren, die Festigkeit verringert und Risse verursacht.
(3) Das Material selbst ist für die zu verarbeitende Umgebung oder Qualität nicht geeignet und die Verschmutzung führt zu Rissen.
4. Maschinenseite: Die Plastifizierungskapazität der Spritzgießmaschine sollte angemessen sein. Ist die Plastifizierung zu gering, wird es nicht vollständig durchmischt und spröde. Wenn es zu groß ist, verschlechtert es sich.
2.die Analyse der Ursachen von Blasen in Spritzgussprodukten
Das Gas der Blase (Vakuumblase) ist sehr dünn und gehört zur Vakuumblase. Wenn im Moment des Öffnens der Form eine Blase gefunden wird, handelt es sich im Allgemeinen um ein Gasinterferenzproblem. Die Bildung von Vakuumblasen ist auf unzureichende Füllung oder niedrigen Druck zurückzuführen. Durch die schnelle Abkühlung der Form wird der Brennstoff an der Ecke der Kavität angezogen, was zu einem Volumenverlust führt.
Lösung:
(1) Erhöhen Sie die Einspritzenergie: Druck, Geschwindigkeit, Zeit und Materialmenge und erhöhen Sie den Gegendruck, um die Füllung voll zu machen.
(2) Sanfte Erhöhung der Temperatur des Materialflusses. Senken Sie die Materialtemperatur, um die Schrumpfung zu verringern, und erhöhen Sie entsprechend die Formtemperatur, insbesondere die lokale Formtemperatur, bei der sich die Vakuumblase bildet.
(3) Der Anguss wird im dicken Teil des Teils platziert, um den Durchfluss der Düse, des Angusskanals und des Angusses zu verbessern und den Pressenverbrauch zu reduzieren.
(4) Verbessern Sie den Abgaszustand der Form.
3. Analyse der Ursachen der Verzugsverformung von Spritzgussprodukten
Die Verformung, Biegung und Verdrehung von Spritzgussprodukten wird hauptsächlich dadurch verursacht, dass die Schrumpfungsrate der Fließrichtung beim Kunststoffformen größer ist als die der vertikalen Richtung, so dass das Schrumpfungsverhältnis der Teile unterschiedlich und verzogen ist und Dies ist beim Spritzgießen unvermeidlich. Im Inneren des Teils verbleibt eine große innere Spannung, die zu einem Verzug führt. Dies ist ein Ausdruck der Verformung, die durch die Ausrichtung hoher Spannungen verursacht wird. Daher bestimmt grundsätzlich das Formdesign die Verzugsneigung des Teils. Es ist sehr schwierig, diese Tendenz durch Änderung der Formbedingungen zu unterdrücken. Schließlich muss das Problem durch die Gestaltung und Verbesserung der Form gelöst werden. Dieses Phänomen wird hauptsächlich durch folgende Aspekte verursacht:
1. Schimmelaspekt:
(1) Die Dicke und Qualität der Teile sollte gleichmäßig sein.
(2) Das Design des Kühlsystems besteht darin, die Temperatur jedes Teils des Formhohlraums gleichmäßig zu gestalten. Das Gießsystem sollte die Strömungssymmetrie gewährleisten, den durch die unterschiedliche Fließrichtung und Schrumpfungsrate verursachten Verzug vermeiden und den Nebenfluss und den Hauptfluss, die schwer zu formen sind, ordnungsgemäß verdicken. Straße, versuchen Sie, den Dichteunterschied, den Druckunterschied und den Temperaturunterschied im Hohlraum zu beseitigen.
(3) Der Übergangsbereich und die Ecke des Werkstücks sollten ausreichend abgerundet sein und gute Entformungseigenschaften aufweisen, wie z. B. eine Vergrößerung des Entformungsspielraums und eine Verbesserung des Polierens der Formfläche. Das Auswerfersystem sollte ausbalanciert sein.
(4) Der Auspuff sollte gut sein.
(5) Erhöhen Sie die Wandstärke des Teils oder erhöhen Sie die Richtung des Verzugswiderstands und verstärken Sie die Rippe, um die Verzugsfestigkeit des Teils zu verbessern.
(6) Die Festigkeit des in der Form verwendeten Materials ist unzureichend.
2. Kunststoffe:
Bei der Kristallform besteht eine höhere Wahrscheinlichkeit einer Verformung durch Verzug als beim amorphen Kunststoff, und der Kunststoff vom Kristalltyp kann zur Korrektur der Verformung durch einen Kristallisationsprozess verwendet werden, bei dem die Kristallinität mit zunehmender Abkühlgeschwindigkeit abnimmt und die Schrumpfungsrate kleiner wird.
3. Verarbeitung:
(1) Der Einspritzdruck ist zu hoch, die Haltezeit ist zu lang und die Schmelzetemperatur ist zu niedrig. Die Geschwindigkeit ist zu hoch, was zu einer Erhöhung der inneren Spannung und einem Verzug führt.
(2) Die Formtemperatur ist zu hoch und die Abkühlzeit zu kurz, so dass die Teile beim Entformen überhitzt werden und es zu einer Auswurfverformung kommt.
(3) Reduzierung der Schneckengeschwindigkeit und Reduzierung der Gegendruckdichte unter Beibehaltung der Mindestfüllmenge, um die Entstehung innerer Spannungen zu begrenzen.
(4) Bei Bedarf kann die Form sanft geformt oder entformt werden, nachdem sich die Form leicht verzogen und verformt hat.
4. Die Farblinien-Farbblumenanalyse von Spritzgussprodukten
Das Auftreten solcher Mängel wird hauptsächlich durch die Probleme von mit Masterbatch gefärbten Kunststoffteilen verursacht, obwohl das Farbmasterbatch der Trockenpulverfärbung und -färbung hinsichtlich Farbstabilität, Farbreinheit und Farbmigration überlegen ist. Färbung, aber die Verteilung, das heißt, die Farbpartikel im verdünnten Kunststoff sind im Grad der Gleichmäßigkeit relativ schlecht, das fertige Produkt weist naturgemäß regionale Farbunterschiede auf. Die Hauptlösung:
(1) Erhöhen der Temperatur des Zufuhrabschnitts, insbesondere der Temperatur am hinteren Ende des Zufuhrabschnitts, so dass die Temperatur nahe an der Temperatur des Schmelzabschnitts liegt oder leicht darüber liegt, so dass das Masterbatch sofort geschmolzen wird Dies ermöglicht eine gleichmäßige Vermischung mit der Verdünnung und erhöht die Wahrscheinlichkeit einer Flüssigkeitsvermischung.
(2) Bei konstanter Schneckenrotationsgeschwindigkeit wird der Gegendruck erhöht, um die Schmelzetemperatur und die Scherwirkung im Zylinder zu erhöhen.
(3) Modifizieren Sie die Form, insbesondere das Gießsystem. Wenn der Anschnitt zu breit ist, ist der Turbulenzeffekt beim Durchgang der Schmelze gering und der Temperaturanstieg ist nicht hoch, sodass er nicht gleichmäßig ist, und der Bandhohlraum sollte verengt werden.
5. Analyse der Ursachen für Schrumpfung und Depression von Spritzgussprodukten
Während des Spritzgussprozesses kommt es häufig zum Schrumpfen des Produkts. Die Hauptgründe hierfür sind:
1. Maschinenseite:
(1) Das Düsenloch ist zu groß, um eine Rezirkulation und Schrumpfung der Schmelze zu bewirken, und wenn es zu klein ist, reicht der Widerstand zum Schrumpfen nicht aus.
(2) Wenn die Klemmkraft nicht ausreicht, schrumpft auch der Grat. Prüfen Sie, ob das Spannsystem Probleme aufweist.
(3) Wenn die Plastifizierungsmenge nicht ausreicht, sollte eine Maschine mit großer Plastifizierungsmenge verwendet werden, um zu prüfen, ob die Schnecke und der Zylinder abgenutzt sind.
2. Schimmelaspekt:
(1) Die Konstruktion der Teile sollte so sein, dass die Wandstärke gleichmäßig und die Schrumpfung gleichmäßig ist.
(2) Das Kühl- und Heizsystem der Form sollte sicherstellen, dass die Temperatur jedes Teils konstant ist.
(3) Das Ausgießsystem sollte frei sein und der Widerstand sollte nicht zu groß sein. Beispielsweise sollte die Größe des Hauptkanals, des Läufers und des Tors angemessen sein, der Abschluss sollte ausreichend sein und die Übergangszone sollte einen kreisförmigen Übergang haben.
(4) Bei dünnen Teilen sollte die Temperatur erhöht werden, um einen gleichmäßigen Fluss zu gewährleisten, und bei dickwandigen Teilen sollte die Formtemperatur gesenkt werden.
(5) Das Tor sollte symmetrisch geöffnet werden, so weit wie möglich im dicken Teil des Teils, und das Volumen des Kaltschachts sollte vergrößert werden.
3. Kunststoffe:
Kristalline Kunststoffe schrumpfen im Vergleich zu herkömmlichen nichtkristallinen Kunststoffen. Bei der Verarbeitung sollte die Materialmenge entsprechend erhöht oder dem Kunststoff ein Ersatzmittel zugesetzt werden, um die Kristallisation zu beschleunigen und Schrumpfung und Depression zu reduzieren.
4. Verarbeitung:
(1) Die Temperatur des Fasses ist zu hoch und das Volumen ändert sich stark, insbesondere die Temperatur des vorderen Ofens. Bei Kunststoffen mit schlechter Fließfähigkeit sollte die Temperatur entsprechend erhöht werden, um eine Glätte zu gewährleisten.
(2) Der Einspritzdruck, die Geschwindigkeit und der Gegendruck sind zu niedrig und die Einspritzzeit ist zu kurz, sodass die Menge oder Dichte nicht ausreicht und der Kontraktionsdruck, die Geschwindigkeit und der Gegendruck zu groß sind und die Zeit auch lang, wodurch der Blitz schrumpft.
(3) Die Zufuhrmenge bedeutet, dass der Einspritzdruck verbraucht wird, wenn das Kissen zu groß ist, und wenn die Menge zu klein ist, reicht die Materialmenge nicht aus.
(4) Bei Teilen, die keine Präzision erfordern, ist die äußere Schicht nach Aufrechterhaltung des Einspritzdrucks grundsätzlich verdichtet und ausgehärtet, und das Teil mit dem Sandwichteil ist noch weich und kann ausgeworfen werden, und die Form wird frühzeitig freigegeben, und es wird langsam an Luft oder heißem Wasser abgekühlt. Es kann die Schrumpfungsdepression glatt und unauffällig machen und hat keinen Einfluss auf die Verwendung.
6. Analyse der Ursachen transparenter Fehler in Spritzgussprodukten
Schmelzendes Silber, rissiges Polystyrol, transparente Teile aus Plexiglas, manchmal kann man durch das Licht etwas funkelndes, fadenartiges Silber sehen. Diese Silberstreifen werden auch als Flecken oder Risse bezeichnet. Dies liegt daran, dass die Spannung in der vertikalen Richtung der Zugspannung erzeugt wird und das Gewicht des Polymermoleküls durch die starke Fließorientierung und den Unterschied in der Faltgeschwindigkeit des nichtorientierten Abschnitts ausgedrückt wird.
Lösung:
(1) Beseitigen Sie Störungen durch Gase und andere Verunreinigungen und trocknen Sie den Kunststoff ausreichend.
(2) Reduzieren Sie die Temperatur des Materials, passen Sie die Temperatur des Zylinders schrittweise an und erhöhen Sie die Formtemperatur entsprechend.
(3) Erhöhen Sie den Einspritzdruck und verringern Sie die Einspritzgeschwindigkeit.
(4) Erhöhen oder verringern Sie den Vorplastik-Gegendruck und verringern Sie die Schneckengeschwindigkeit.
(5) Verbessern Sie den Strömungsweg und die Abgasbedingungen im Hohlraum.
(6) Beseitigen Sie mögliche Verstopfungen in den Düsen, Kanälen und Anschnitten.
(7) Verkürzung des Formzyklus. Nach dem Entformen kann das Silberkorn durch Glühen entfernt werden: Halten Sie das Polystyrol 15 Minuten lang bei 78 °C oder 1 Stunde lang bei 50 °C und erhitzen Sie das Polycarbonat mehrere Minuten lang auf 160 °C. .
7. Analyse der Ursachen für ungleichmäßige Farbe von Spritzgussprodukten
Die Hauptgründe und Lösungen für die ungleichmäßige Farbe von Spritzgussprodukten sind folgende:
(1) Der Farbstoff ist schlecht diffundiert, was dazu neigt, ein Muster in der Nähe des Angusses zu verursachen.
(2) Der Kunststoff oder Farbstoff weist eine geringe thermische Stabilität auf. Um den Farbton des Teils zu stabilisieren, ist es notwendig, die Produktionsbedingungen, insbesondere die Materialtemperatur, die Materialmenge und den Produktionszyklus, genau festzulegen.
(3) Versuchen Sie bei kristallinen Kunststoffen, die Abkühlgeschwindigkeit jedes Teils der Teile konstant zu halten. Bei Teilen mit großen Unterschieden in der Wandstärke kann ein Farbstoff verwendet werden, um die chromatische Aberration zu maskieren. Für Teile mit gleichmäßiger Wandstärke sollten Temperatur und Formtemperatur festgelegt werden. .
(4) Die Form des Teils und die Form des Anschnitts. Die Position hat Einfluss auf den Füllzustand des Kunststoffs, sodass einige Teile des Teils einer chromatischen Aberration unterliegen und bei Bedarf modifiziert werden sollten.
8. die Gründe für Farb- und Glanzfehler von Spritzgussprodukten
Unter normalen Umständen wird der Glanz der Oberfläche eines Spritzgussteils hauptsächlich von der Art des Kunststoffs, dem Farbstoff und der Beschaffenheit der Formoberfläche bestimmt. Aus anderen Gründen sind jedoch häufig Oberflächenfarb- und Glanzfehler des Produkts sowie die dunkle Farbe der Oberfläche fehlerhaft. Die Gründe dafür und die Lösung sind wie folgt:
(1) Die Formoberfläche ist schlecht, die Oberfläche des Hohlraums ist verrostet und die Form ist schlecht entlüftet.
(2) Das Gießsystem der Form ist defekt. Der Kaltschacht sollte vergrößert werden, der Strömungskanal sollte vergrößert werden, der Hauptströmungskanal sollte poliert werden, der Läufer und der Anguss sollten poliert werden.
(3) Die Materialtemperatur und die Formtemperatur sind niedrig, und bei Bedarf kann die lokale Heizmethode des Angusses verwendet werden.
(4) Der Verarbeitungsdruck ist zu niedrig, die Geschwindigkeit ist zu langsam, die Einspritzzeit ist unzureichend und der Gegendruck ist unzureichend, was zu einer schlechten Kompaktheit und einer Verdunkelung der Oberfläche führt.
(5) Der Kunststoff sollte vollständig plastifiziert sein, aber der Abbau des Materials sollte verhindert werden, die Hitze sollte stabil sein und die Kühlung sollte ausreichend sein, insbesondere bei dickwandigen Wänden.
(6) Verhindern Sie, dass kaltes Material in das Teil eindringt. Verwenden Sie ggf. eine selbstsichernde Feder oder reduzieren Sie die Düsentemperatur.
(7) Es werden zu viele recycelte Materialien verwendet, Kunststoffe oder Farbstoffe sind von schlechter Qualität, mit Wasserdampf oder anderen Verunreinigungen vermischt und die Qualität des verwendeten Schmiermittels ist schlecht.
(8) Die Klemmkraft sollte ausreichend sein.
9. Analyse der Ursachen von Silberstreifen in Spritzgussprodukten
Silbernes Muster von Spritzgussprodukten, einschließlich Oberflächenblasen und inneren Poren. Die Hauptursache für Defekte ist die Einwirkung von Gasen (hauptsächlich Wasserdampf, Zersetzungsgas, Lösungsmittelgas, Luft). Die konkreten Gründe sind wie folgt:
1. Maschinenseite:
(1) Der Zylinder, die Schnecke oder der Gummikopf und die Schürze weisen einen toten Winkel des Materials auf, das über einen langen Zeitraum durch Hitze zersetzt wird.
(2) Wenn das Heizsystem außer Kontrolle gerät und die Temperatur zu hoch ist und sich zersetzt, prüfen Sie, ob Probleme mit den Heizelementen wie Thermoelementen und Heizschlangen vorliegen. Die Schraube ist nicht richtig konstruiert, wodurch eine Lösung entsteht oder leicht Luft eindringt.
2. Schimmelaspekt:
(1) Schlechter Auspuff.
(2) Der Reibungswiderstand der Angusskanäle, Anschnitte und Hohlräume in der Form ist groß, was zu lokaler Überhitzung und Zersetzung führt.
(3) Eine unausgewogene Verteilung der Anschnitte und Hohlräume sowie ein unangemessenes Kühlsystem führen zu einem Wärmeungleichgewicht und lokaler Überhitzung oder Behinderung des Luftdurchgangs.
(4) Der Kühlkanal leckt in den Hohlraum.
3. Kunststoffe:
(1) Der Kunststoff hat einen hohen Feuchtigkeitsgehalt und der Anteil der hinzugefügten recycelten Materialien ist zu groß oder enthält schädliche Abfälle (die Abfälle zersetzen sich leicht), und der Kunststoff sollte ausreichend getrocknet sein und die Abfälle sollten beseitigt werden.
(2) Feuchtigkeitsaufnahme aus der Atmosphäre oder Feuchtigkeitsaufnahme aus dem Farbstoff, und der Farbstoff sollte ebenfalls getrocknet werden. Es empfiehlt sich, an der Maschine einen Trockner zu installieren.
(3) Die dem Kunststoff zugesetzte Menge an Schmiermittel, Stabilisator usw. ist zu groß oder ungleichmäßig gemischt, oder der Kunststoff selbst enthält ein flüchtiges Lösungsmittel. Zersetzung tritt auf, wenn der gemischte Kunststoff der Hitze nur schwer standhält.
(4) Der Kunststoff ist verunreinigt und mit anderen Kunststoffen vermischt.
4. Verarbeitung:
(1) Temperatur, Druck, Geschwindigkeit, Gegendruck einstellen, Geschwindigkeit des Schmelzmotors ist zu hoch, um eine Zersetzung zu verursachen, oder Druck, Geschwindigkeit ist zu niedrig, Einspritzzeit, unzureichender Druck, niedriger Gegendruck, weil hoher Druck und hohe Dichte nicht erreicht werden Zu wenig Gas kann nicht geschmolzen werden und es entstehen Silberstreifen. Es sollten geeignete Temperatur, Druck, Geschwindigkeit und Zeit eingestellt und eine mehrstufige Einspritzgeschwindigkeit verwendet werden.
(2) Der Gegendruck ist niedrig und die Rotationsgeschwindigkeit hoch, sodass Luft in den Zylinder und die Schmelze in die Form gelangt. Wenn der Zeitraum zu lang ist, zersetzt sich die Schmelze im Zylinder aufgrund übermäßiger Hitze.
(3) Unzureichendes Material, zu großes Zuführkissen, zu niedrige Materialtemperatur oder zu niedrige Formtemperatur, was den Materialfluss und den Formdruck beeinträchtigt und die Blasenbildung begünstigt.
10. Analyse der Ursachen von Schweißverbindungen bei Kunststoffprodukten
Der geschmolzene Kunststoff in der Kavität trifft aufgrund des Eindringens der Einstecklöcher, der ungleichmäßigen Fließgeschwindigkeit und des Bereichs, in dem der Füllstrom unterbrochen ist, in Form mehrerer Stränge zusammen und es entsteht eine linienförmige Schweißnaht, da diese nicht vollständig verschmolzen werden kann . Darüber hinaus entsteht beim Anschnittspritzguss eine Schweißverbindung, und die Festigkeit der Schweißverbindung ist schlecht. Die Hauptgründe sind folgende:
1. Verarbeitung:
(1) Der Einspritzdruck und die Einspritzgeschwindigkeit sind zu niedrig, die Temperatur des Zylinders und die Formtemperatur sind zu niedrig, so dass die in die Form eintretende Schmelze vorzeitig abkühlt und eine Schweißnaht entsteht.
(2) Wenn der Einspritzdruck und die Einspritzgeschwindigkeit zu hoch sind, entsteht ein Spritzer und es entsteht eine Schweißnaht.
(3) Die Rotationsgeschwindigkeit sollte erhöht und der Gegendruck sollte erhöht werden, um die Viskosität des Kunststoffs zu verringern und die Dichte zu erhöhen.
(4) Der Kunststoff sollte gut getrocknet sein und das recycelte Material sollte weniger verwendet werden. Ist die Menge des Trennmittels zu hoch oder die Qualität nicht gut, kommt es zur Schweißnaht.
(5) Reduzieren Sie die Klemmkraft und erleichtern Sie die Entlüftung.
2. Schimmelaspekt:
(1) Wenn sich zu viele Anschnitte in derselben Kavität befinden, sollte der Anguss oder die symmetrische Einstellung reduziert werden oder so nah wie möglich an der Schweißverbindung liegen.
(2) Das Abgassystem sollte geöffnet werden, wenn die Abgase an der Schweißverbindung schlecht sind.
(3) Wenn der Anguss zu groß ist und das Gießsystem nicht die richtige Größe hat, sollte der Anschnitt geöffnet werden, um den Fluss der Schmelze um das Loch des Einsatzes herum zu verhindern oder die Verwendung von Einsätzen zu minimieren.
(4) Wenn sich die Wandstärke zu stark ändert oder die Wandstärke zu dünn ist, sollte die Wandstärke des Teils gleichmäßig sein.
(5) Bei Bedarf ist an der Schweißnaht ein Schweißschacht zu öffnen, um die Schweißverbindung vom Werkstück zu lösen.
3. Kunststoffe:
(1) Kunststoffen mit schlechter Fließfähigkeit oder Wärmeempfindlichkeit sollten Schmiermittel und Stabilisatoren zugesetzt werden.
(2) Kunststoffe enthalten viele Verunreinigungen und verändern gegebenenfalls die Qualität des Kunststoffs.
11. Analyse der Ursachen der Stoßspuren in Spritzgussprodukten
Starre Kunststoffteile wie PS bilden auf der Oberfläche in der Nähe des Angusses eine dichte Riffelung, die auf dem Anschnitt zentriert ist und manchmal als Stoßmuster bezeichnet wird. Der Grund dafür ist, dass bei zu großer Schmelzeviskosität und stagnierendem Befüllen der Form das Frontendmaterial schnell kondensiert und schrumpft, sobald es die Oberfläche des Hohlraums berührt, und die nachfolgende Schmelze das kontrahierte kalte Material ausdehnt Setzen Sie den Vorgang fort. Ständiges Wechseln führt dazu, dass der Strahl in Vorwärtsrichtung ein Oberflächenkorn bildet.
Lösung:
(1) Erhöhen Sie die Zylindertemperatur, insbesondere die Düsentemperatur, und erhöhen Sie die Formtemperatur.
(2) Erhöhen Sie den Einspritzdruck und die Einspritzgeschwindigkeit, damit die Modellkavität schnell gefüllt wird.
(3) Vergrößern Sie die Größe der Läufer und Tore, um übermäßigen Widerstand zu vermeiden.
(4) Die Formabsaugung sollte gut sein und es sollte ein ausreichend großer Kühlschacht vorhanden sein.
(5) Die Teile nicht zu dünn gestalten.
12. Analyse der Ursachen für Quellung und Blasenbildung bei Spritzgussprodukten
Manche Kunststoffteile quellen oder quellen auf der Rückseite des Metalleinsatzes oder an einem besonders dicken Teil nach dem Entformen der Form schnell auf. Dies liegt daran, dass der Kunststoff durch die Ausdehnung des Gases unter Einwirkung des Innendrucks nicht vollständig abgekühlt und ausgehärtet ist.
Lösung:
1. Effektive Kühlung. Reduzieren Sie die Formtemperatur, verlängern Sie die Formöffnungszeit und senken Sie die Trocknungs- und Verarbeitungstemperatur des Materials.
2. Reduzieren Sie die Füllgeschwindigkeit, verkürzen Sie den Formzyklus und verringern Sie den Strömungswiderstand.
3. Nachdruck und Zeit erhöhen.
4. Verbessern Sie den Zustand, in dem die Wand des Teils zu dick ist oder sich die Dicke stark ändert.
