1. Analyse der Ursachen der Rissbildung bei spritzgegossenen Produkten

Rissbildung, einschließlich Fadenrisse, Mikrorisse, Weißfärbung, Rissbildung und Traumakrise, die durch das Anhaften des Werkstücks und des Anhaftens des Angusses an der Oberfläche des Teils verursacht wird, wird gemäß der Rissdauer in Entformungsrisse und Anwendungsrisse unterteilt. Die Hauptgründe sind wie folgt:

1. Verarbeitungsaspekte:

(1) Übermäßiger Verarbeitungsdruck, zu hohe Geschwindigkeit, mehr Füllung, zu lange Einspritz- und Druckhaltezeit führen zu übermäßiger innerer Spannung und Rissbildung.

(2) Passen Sie die Geschwindigkeit und den Druck der Formöffnung an, um eine Formtrennung und Rissbildung zu verhindern, die durch schnelles erzwungenes Ziehen verursacht werden.

(3) Erhöhen Sie die Formtemperatur richtig, um das Entformen des Teils zu erleichtern, und senken Sie die Materialtemperatur entsprechend, um eine Zersetzung zu verhindern.

(4) Verhindern von Rissen aufgrund von Schweißspuren und Abbau von Kunststoffen, was zu einer geringeren mechanischen Festigkeit führt.

(5) Angemessene Verwendung von Formtrennmitteln und darauf achten, häufig Substanzen wie Aerosole zu entfernen, die an der Formoberfläche haften.

(6) Die Restspannung des Teils kann durch Glühen und Wärmebehandlung unmittelbar nach dem Formen beseitigt werden, um die Entstehung von Rissen zu verringern.

2. Formaspekt:

(1) Der Auswurf sollte ausgewogen sein, wie z. B. die Anzahl der Auswerferstifte, die Querschnittsfläche sollte ausreichend sein, die Entformungsneigung sollte ausreichend sein und die Hohlraumoberfläche sollte glatt genug sein, um die Restspannung des Auswurfs zu verhindern vor Konzentration und Rissbildung aufgrund äußerer Krafteinwirkung.

(2) Die Struktur des Teils sollte nicht zu dünn sein, und das Übergangsteil sollte so weit wie möglich einen Bogenübergang verwenden, um Spannungskonzentrationen zu vermeiden, die durch scharfe Ecken und Fasen verursacht werden.

(3) Minimieren Sie die Verwendung von Metalleinsätzen, um zu verhindern, dass die innere Spannung aufgrund des Unterschieds in der Schrumpfung zwischen dem Einsatz und dem Werkstück zunimmt.

(4) Bei Teilen mit tiefem Boden sind entsprechende Entformlufteinlässe vorzusehen, um die Bildung von Vakuumunterdruck zu verhindern.

(5) Der Hauptlauf ist ausreichend, um das Entformen des Tormaterials zu ermöglichen, wenn es in der Zukunft aushärtet, so dass es leicht zu entformen ist.

(6) Die Angussbuchse und die Düse sollten daran gehindert werden, durch das gekühlte Material gezogen zu werden, wodurch die Teile an der feststehenden Form haften bleiben.

3. Materieller Aspekt:

(1) Der Anteil an recycelten Materialien ist zu hoch, wodurch die Festigkeit der Teile zu gering ist.

(2) Übermäßige Feuchtigkeit führt dazu, dass einige Kunststoffe chemisch mit Wasserdampf reagieren, wodurch die Festigkeit verringert wird und Ausstoßrisse verursacht werden.

(3) Das Material selbst ist für die Verarbeitungsumgebung nicht geeignet oder die Qualität ist nicht gut, und es führt zu Rissen, wenn es verschmutzt wird.

4. Maschinenseitig: Die Plastifizierleistung der Spritzgießmaschine sollte angemessen sein. Wenn es zu klein ist, wird es aufgrund unzureichender Plastifizierung spröde. Wenn es zu groß ist, wird es abgebaut.

2. Analyse der Ursachen von Blasen in Spritzgussprodukten

Das Gas in der Blase (Vakuumblase) ist sehr dünn und gehört zur Vakuumblase. Wenn im Moment des Öffnens der Form Blasen gefunden werden, handelt es sich im Allgemeinen um ein Gasinterferenzproblem. Die Bildung von Vakuumblasen ist auf unzureichende Kunststoffeinspritzung oder niedrigen Druck zurückzuführen. Unter der Wirkung des schnellen Abkühlens der Form wird der Brennstoff an der Ecke des Hohlraums gezogen, was zu einem Volumenverlust führt.

Lösung:

(1) Erhöhen Sie die Injektionsenergie: Druck, Geschwindigkeit, Zeit und Materialvolumen und erhöhen Sie den Gegendruck, um die Füllung vollständig zu machen.

(2) Erhöhen Sie die Materialtemperatur und fließen Sie gleichmäßig. Senken Sie die Materialtemperatur, um die Schrumpfung zu verringern, und erhöhen Sie die Formtemperatur entsprechend, insbesondere die lokale Formtemperatur an dem Teil, an dem die Vakuumblase gebildet wird.

(3) Setzen Sie den Anschnitt in den dickeren Teil des Werkstücks, um die Strömungsbedingungen der Düse, des Angusskanals und des Angusses zu verbessern und den Druckverbrauch zu reduzieren.

(4) Formabsaugung verbessern.

3. Analyse der Ursachen für Verzug und Verformung von Spritzgussprodukten

Die Verformung, Biegung und Verformung von Spritzgussprodukten ist hauptsächlich darauf zurückzuführen, dass die Schrumpfungsrate in Fließrichtung beim Kunststoffformen größer ist als in vertikaler Richtung, wodurch die Teile aufgrund unterschiedlicher Schrumpfungsraten schrumpfen und sich verziehen. Im Inneren des Teils verbleibt eine große innere Spannung, die Verwerfungen verursacht, die alle Manifestationen von Verformungen sind, die durch eine hohe Spannungsorientierung verursacht werden. Grundsätzlich bestimmt also die Werkzeugkonstruktion die Verzugsneigung des Bauteils. Es ist sehr schwierig, diese Tendenz durch Änderung der Formbedingungen zu unterdrücken. Die endgültige Lösung des Problems muss mit der Formkonstruktion und -verbesserung beginnen. Dieses Phänomen wird hauptsächlich durch die folgenden Aspekte verursacht:

1. Formaspekt:

(1) Die Dicke und Qualität der Teile sollte einheitlich sein.

(2) Das Design des Kühlsystems sollte die Temperatur jedes Teils des Formhohlraums gleichmäßig machen, und das Gießsystem sollte den Materialfluss symmetrisch machen, um ein Verziehen aufgrund unterschiedlicher Fließrichtungen und Schrumpfungsraten zu vermeiden, und die Läufer angemessen verdicken und Mainstreams der schwierig zu formenden Teile Road, versuchen, den Dichteunterschied, den Druckunterschied und den Temperaturunterschied im Hohlraum zu beseitigen.

(3) Die Übergangszone und die Ecken der Dicke des Teils sollten glatt genug sein und eine gute Formtrennung aufweisen. Erhöhen Sie beispielsweise den Formtrennspielraum, verbessern Sie das Polieren der Formoberfläche und halten Sie das Gleichgewicht des Auswurfsystems aufrecht.

(4) Guter Auspuff.

(5) Erhöhen Sie die Wanddicke des Teils oder erhöhen Sie die Antiverzugsrichtung und stärken Sie die Antiverzugsfähigkeit des Teils durch Verstärkungsrippen.

(6) Die Festigkeit des in der Form verwendeten Materials ist unzureichend.

2. Plastischer Aspekt:

Kristalline Kunststoffe haben eine größere Wahrscheinlichkeit von Verformungen als amorphe Kunststoffe. Darüber hinaus können kristalline Kunststoffe den Kristallisationsprozess der Kristallinität nutzen, um mit der Erhöhung der Abkühlrate und der Schrumpfrate den Verzug zu korrigieren.

3. Verarbeitungsaspekte:

(1) Der Einspritzdruck ist zu hoch, die Haltezeit ist zu lang und die Schmelztemperatur ist zu niedrig und die Geschwindigkeit ist zu schnell, was zu einer Erhöhung der inneren Spannung und einer Verformung führt.

(2) Die Formtemperatur ist zu hoch und die Abkühlzeit zu kurz, was dazu führt, dass das Teil aufgrund von Überhitzung beim Entformen ausgeworfen wird.

(3) Reduzieren Sie die Schneckendrehzahl und den Gegendruck, um die Dichte zu verringern, während Sie die minimale Füllmenge beibehalten, um die Erzeugung von Eigenspannungen zu begrenzen.

(4) Bei Bedarf können die verzugs- und verformungsgefährdeten Teile weichgeformt oder entformt und anschließend zurückgesendet werden.

Viertens die Analyse der Farblinie des Farbbalkens des spritzgegossenen Produkts

Diese Art von Defekt wird hauptsächlich durch das allgemeine Problem von mit Masterbatch gefärbten Kunststoffteilen verursacht, obwohl Masterbatch-Färbung in Bezug auf Farbstabilität, Farbreinheit und Farbmigration besser ist als Trockenpulver-Färbung und Färbepaste. Die Färbung, aber die Verteilung, dh der Grad der gleichmäßigen Vermischung der farbigen Partikel im verdünnten Kunststoff, ist relativ schlecht, und das fertige Produkt weist naturgemäß einen regionalen Farbunterschied auf. Die Hauptlösung:

(1) Erhöhen Sie die Temperatur des Zuführabschnitts, insbesondere die Temperatur am hinteren Ende des Zuführabschnitts, um die Temperatur nahe an oder etwas höher als die Temperatur des Schmelzabschnitts zu bringen, damit das Masterbatch so schnell wie möglich schmilzt Fördern Sie beim Eintritt in den Schmelzbereich eine gleichmäßige Mischung mit Verdünnung und erhöhen Sie die Wahrscheinlichkeit einer Flüssigkeitsmischung.

(2) Bei konstanter Schneckendrehzahl kann eine Erhöhung des Gegendrucks die Temperatur der Schmelze im Zylinder und die Scherwirkung erhöhen.

(3) Ändern Sie die Form, insbesondere das Gießsystem, wenn der Anschnitt zu breit ist, der Turbulenzeffekt beim Passieren des geschmolzenen Materials schlecht ist und der Temperaturanstieg nicht hoch ist, sodass er nicht gleichmäßig ist. Der Bandformhohlraum sollte verengt werden.

Fünftens, Analyse der Gründe für die Schrumpfung von Spritzgussprodukten

Während des Spritzgussverfahrens ist die Schrumpfung des Produkts ein relativ häufiges Phänomen. Die Hauptgründe für diese Situation sind:

1. Für die Maschine:

(1) Das Düsenloch ist zu groß, um zu bewirken, dass die Schmelze zurückfließt und schrumpft, und der Widerstand ist zu gering und die Materialmenge reicht nicht zum Schrumpfen aus.

(2) Wenn die Klemmkraft nicht ausreicht, schrumpft auch der Grat. Prüfen Sie, ob ein Problem mit dem Spannsystem vorliegt.

(3) Wenn die Plastifizierungsmenge unzureichend ist, sollte eine Maschine mit einer großen Plastifizierungsmenge verwendet werden, um zu prüfen, ob Schnecke und Zylinder abgenutzt sind.

2. Formaspekt:

(1) Das Design des Teils sollte die Wanddicke gleichmäßig machen und eine gleichmäßige Schrumpfung gewährleisten.

(2) Das Kühl- und Heizsystem der Form muss sicherstellen, dass die Temperatur jedes Teils konstant ist.

(3) Das Angusssystem muss frei sein und der Widerstand darf nicht zu groß sein. Beispielsweise müssen die Größe des Hauptkanals, des Kanals und des Tors angemessen sein, die Glätte muss ausreichend sein und die Übergangszone muss einen Bogenübergang aufweisen.

(4) Die Temperatur sollte für dünne Teile erhöht werden, um ein glattes Material zu gewährleisten, und die Werkzeugtemperatur sollte für dickwandige Teile gesenkt werden.

(5) Das Tor sollte symmetrisch geöffnet werden und sollte im dickwandigen Teil des Produkts so weit wie möglich geöffnet werden, und das Volumen des Kaltschlackenschachts sollte erhöht werden.

3. Kunststoffaspekt:

Kristalline Kunststoffe sind schädlicher als nicht-kristalline Kunststoffe, daher sollte die Materialmenge während der Verarbeitung entsprechend erhöht oder dem Kunststoff ein Ersatzstoff zugesetzt werden, um die Kristallisation zu beschleunigen und die Schrumpfung zu verringern.

4. Verarbeitungsaspekte:

(1) Die Temperatur des Zylinders ist zu hoch und das Volumen ändert sich stark, insbesondere die Vorherdtemperatur. Bei Kunststoffen mit schlechter Fließfähigkeit sollte die Temperatur entsprechend erhöht werden, um eine Glätte zu gewährleisten.

(2) Der Einspritzdruck, die Geschwindigkeit, der Gegendruck sind zu niedrig und die Einspritzzeit ist zu kurz, so dass das Materialvolumen oder die Materialdichte unzureichend ist und der Kontraktionsdruck, die Geschwindigkeit, der Gegendruck zu groß und die Zeit sind ist zu lang, um ein Aufblitzen und eine Kontraktion zu verursachen.

(3) Die Zufuhrmenge bedeutet, dass bei einem zu großen Kissen der Einspritzdruck verbraucht wird, und wenn es zu klein ist, die Materialmenge unzureichend ist.

(4) Bei Teilen, die keine Präzision erfordern, ist die Außenschicht nach dem Einspritzen und Nachdruck im Wesentlichen verdichtet und gehärtet, aber das Sandwichteil ist noch weich und kann ausgeworfen werden, und die Teile werden früh ausgeworfen und langsam abgekühlt in Luft oder heißem Wasser. , Kann die Kontraktionsdepression sanft und nicht so auffällig machen, ohne die Verwendung zu beeinträchtigen.

Sechstens, Analyse der Gründe für die transparenten Defekte von Spritzgussprodukten

Schmelzflecken, Silberschlieren, gerissenes Polystyrol, transparente Plexiglasteile, manchmal sieht man durch Licht einige seidig silbrig schimmernde Schlieren. Diese silbernen Streifen werden auch Funkeln oder Risse genannt. Dies liegt daran, dass die Spannung in vertikaler Richtung der Zugspannung erzeugt wird und die gebrauchsfertigen Polymermoleküle einer starken Fließorientierung unterliegen, was den Unterschied in der Faltgeschwindigkeit gegenüber dem nicht orientierten Teil zeigt.

Lösung:

(1) Beseitigen Sie die Störung von Gas und anderen Verunreinigungen und trocknen Sie den Kunststoff vollständig.

(2) Reduzieren Sie die Temperatur des Materials, stellen Sie die Temperatur des Zylinders Abschnitt für Abschnitt ein und erhöhen Sie die Formtemperatur entsprechend.

(3) Einspritzdruck erhöhen und Einspritzgeschwindigkeit verringern.

(4) Erhöhen oder verringern Sie den vorplastischen Gegendruck und verringern Sie die Schneckengeschwindigkeit.

(5) Verbessern Sie den Abgaszustand des Läufers und des Hohlraums.

(6) Mögliche Verstopfungen in Düse, Verteiler und Anschnitt beseitigen.

(7) Verkürzen Sie den Formzyklus. Nach dem Entformen können Silberstreifen durch Tempern beseitigt werden: bei Polystyrol 15 Minuten bei 78 °C oder 1 Stunde bei 50 °C halten, bei Polycarbonat auf 160 °C oder mehr erhitzen und einige Zeit halten Protokoll. .

Sieben, Analyse der Gründe für die ungleichmäßige Farbe von Spritzgussprodukten

Die Hauptgründe und Lösungen für die ungleichmäßige Farbe von Spritzgussprodukten sind wie folgt:

(1) Schlechte Diffusion des Färbemittels, was häufig dazu führt, dass Muster in der Nähe des Gates erscheinen.

(2) Die thermische Stabilität von Kunststoffen oder Farbstoffen ist schlecht. Um die Farbe der Teile zu stabilisieren, müssen die Produktionsbedingungen genau festgelegt werden, insbesondere die Materialtemperatur, das Materialvolumen und der Produktionszyklus.

(3) Versuchen Sie bei kristallinen Kunststoffen, die Abkühlgeschwindigkeit jedes Teils des Teils konsistent zu machen. Bei Teilen mit großen Wanddickenunterschieden können Farbstoffe verwendet werden, um den Farbunterschied zu maskieren. Für Teile mit gleichmäßiger Wandstärke sollten die Materialtemperatur und die Werkzeugtemperatur festgelegt werden. .

(4) Die Form, Anschnittform und Position des Teils haben Einfluss auf die Füllung des Kunststoffs, was dazu führt, dass einige Teile des Teils Farbunterschiede erzeugen, die gegebenenfalls geändert werden sollten.

8. Analyse der Ursachen von Farb- und Glanzfehlern von Spritzgussprodukten

Der Glanz der Oberfläche des Spritzgussteils wird im Normalfall maßgeblich durch die Art des Kunststoffs, des Farbstoffs und der Oberflächenbeschaffenheit der Form bestimmt. Aber oft aus anderen Gründen, der Oberflächenfarbe und den Glanzfehlern des Produkts, der dunklen Oberflächenfarbe und anderen Fehlern. Die Gründe und Lösungen sind wie folgt:

(1) Die Oberflächenbeschaffenheit der Form ist schlecht, die Hohlraumoberfläche weist Rost usw. auf, und die Formabgase sind schlecht.

(2) Das Angusssystem der Kokille ist defekt, der Kaltgussschacht sollte vergrößert werden, der Anguss, der polierte Hauptlauf, der Anguss und der Anschnitt sollten vergrößert werden.

(3) Die Materialtemperatur und die Formtemperatur sind niedrig. Bei Bedarf kann eine lokale Beheizung des Tores verwendet werden.

(4) Der Verarbeitungsdruck ist zu niedrig, die Geschwindigkeit ist zu langsam, die Einspritzzeit ist unzureichend und der Gegendruck ist unzureichend, was zu einer schlechten Kompaktheit und einer dunklen Oberfläche führt.

(5) Kunststoffe müssen vollständig plastifiziert sein, aber um eine Verschlechterung des Materials zu vermeiden, stabile Erwärmung und ausreichende Kühlung, insbesondere dickwandige.

(6) Verhindern Sie, dass kaltes Material in das Teil eindringt, verwenden Sie bei Bedarf eine selbsthemmende Feder oder senken Sie die Düsentemperatur.

(7) Es werden zu viele recycelte Materialien verwendet, Kunststoffe oder Farbstoffe sind von schlechter Qualität, Wasserdampf oder andere Verunreinigungen werden beigemischt und verwendete Schmiermittel sind von schlechter Qualität.

(8) Die Klemmkraft muss ausreichend sein.

Neun, Analyse der Ursachen von Silberstreifen in Spritzgussprodukten

Der silberne Streifen spritzgegossener Produkte umfasst Oberflächenblasen und innere Poren. Der Hauptgrund für die Defekte ist die Interferenz von Gas (hauptsächlich Wasserdampf, Zersetzungsgas, Lösungsmittelgas und Luft). Die konkreten Gründe sind wie folgt:

1. Für die Maschine:

(1) Zylinder und Schnecke sind abgenutzt oder es gibt tote Winkel des Materialflusses im Gummikopf oder Gummiring, die durch langfristiges Erhitzen zersetzt werden.

(2) Das Heizsystem ist außer Kontrolle, wodurch die Temperatur zu hoch wird und sich zersetzt. Prüfen Sie, ob es Probleme mit den Heizelementen wie Thermoelementen und Heizwendeln gibt. Unsachgemäßes Schraubendesign kann Probleme verursachen oder leicht Luft einbringen.

2. Schimmel:

(1) Schlechter Auspuff.

(2) Der Reibungswiderstand des Angusskanals, des Anschnitts und des Hohlraums in der Form ist groß, was zu lokaler Überhitzung und Zersetzung führt.

(3) Eine unausgeglichene Anguss- und Hohlraumverteilung und ein unangemessenes Kühlsystem verursachen eine unausgeglichene Erwärmung und lokale Überhitzung oder Blockierung von Luftdurchgängen.

(4) Der Kühlkanal leckt Wasser in den Hohlraum.

3. Kunststoffaspekt:

(1) Der Kunststoff hat eine hohe Feuchtigkeit, der Anteil an zugesetzten recycelten Materialien ist zu groß oder enthält schädliche Abfälle (die Abfälle zersetzen sich leicht), der Kunststoff sollte vollständig getrocknet und die Abfälle entfernt werden.

(2) Um Feuchtigkeit aus der Atmosphäre oder aus dem Färbemittel zu absorbieren, sollte das Färbemittel auch getrocknet werden. Installieren Sie am besten einen Trockner an der Maschine.

(3) Die dem Kunststoff zugesetzte Menge an Schmiermittel, Stabilisator usw. ist zu groß oder das Mischen ist ungleichmäßig oder der Kunststoff selbst enthält flüchtige Lösungsmittel. Der gemischte Kunststoff zersetzt sich auch, wenn der Erwärmungsgrad schwer auszugleichen ist.

(4) Der Kunststoff ist kontaminiert und mit anderen Kunststoffen vermischt.

4. Verarbeitungsaspekte:

(1) Einstellen von Temperatur, Druck, Geschwindigkeit, Gegendruck, Motorgeschwindigkeit des Schmelzklebers ist zu hoch, um Zersetzung zu verursachen, oder Druck, Geschwindigkeit ist zu niedrig, Einspritzzeit, Druckhalten ist unzureichend, Gegendruck ist zu niedrig, weil der hohe Druck und Dichte können nicht erreicht werden. Wenn das Gas nicht geschmolzen werden kann und der Silberstreifen erscheint, sollten die geeignete Temperatur, Druck, Geschwindigkeit und Zeit eingestellt und eine mehrstufige Injektionsgeschwindigkeit verwendet werden.

(2) Niedriger Gegendruck und hohe Geschwindigkeit erleichtern das Eindringen von Luft in den Zylinder und in die Form mit der Schmelze. Wenn der Zyklus zu lang ist, zersetzt sich die Schmelze im Zylinder, nachdem sie zu lange erhitzt wurde.

(3) Eine unzureichende Materialmenge, ein zu großes Dämpfungskissen, eine zu niedrige Materialtemperatur oder eine zu niedrige Formtemperatur beeinträchtigen den Materialfluss und den Formdruck und fördern die Bildung von Blasen.

10. Analyse der Gründe, warum Kunststoffprodukte Schweißnähte haben

Beim Auftreffen des geschmolzenen Kunststoffs auf das Einsatzloch, den Bereich der ungleichmäßigen Strömungsgeschwindigkeit und den Bereich der Unterbrechung des Füllstroms in der Kavität, wenn es in Form mehrerer Stränge aufeinander trifft, wird eine lineare Schweißnaht erzeugt, weil dies nicht möglich ist vollständig verschmolzen sein. Außerdem erzeugt das Spritzgießen mit Einguss auch Schweißverbindungen, und die Festigkeit und andere Eigenschaften der Schweißverbindungen sind schlecht. Die Hauptgründe sind wie folgt:

1. Verarbeitungsaspekte:

(1) Der Einspritzdruck und die Einspritzgeschwindigkeit sind zu niedrig, die Zylindertemperatur und die Formtemperatur sind zu niedrig, wodurch das in die Form eintretende geschmolzene Material vorzeitig abkühlt und die Schweißnaht erscheint.

(2) Wenn der Einspritzdruck und die Geschwindigkeit zu hoch sind, kommt es zu Spritzern und Schweißnähten.

(3) Die Geschwindigkeit sollte erhöht werden und der Gegendruck sollte erhöht werden, um die Viskosität des Kunststoffs zu verringern und die Dichte zu erhöhen.

(4) Kunststoffe sollten gut getrocknet und recycelte Materialien sollten weniger verwendet werden. Bei zu hoher Trennmittelmenge oder schlechter Qualität entstehen Schweißnähte.

(5) Reduzieren Sie die Klemmkraft, um die Entlüftung zu erleichtern.

2. Formaspekt:

(1) Wenn zu viele Anschnitte in derselben Kavität vorhanden sind, sollten die Anschnitte reduziert oder symmetrisch gesetzt oder so nah wie möglich an der Schweißnaht gesetzt werden.

(2) Schlechte Absaugung an den Schweißnähten, eine Absauganlage sollte installiert werden.

(3) Der Angusskanal ist zu groß, die Größe des Gießsystems ist ungeeignet und der Anschnitt ist geöffnet, um das Fließen der Schmelze um das Loch des Einsatzes herum zu vermeiden, oder der Einsatz wird so wenig wie möglich verwendet.

(4) Wenn sich die Wanddicke zu stark ändert oder die Wanddicke zu dünn ist, sollte die Wanddicke des Teils gleichmäßig gemacht werden.

(5) Gegebenenfalls sollte an der Schweißnaht ein Schmelzschacht geöffnet werden, um die Schweißnaht vom Werkstück zu trennen.

3. Kunststoffaspekt:

(1) Schmiermittel und Stabilisatoren sollten Kunststoffen mit schlechter Fließfähigkeit oder Hitzeempfindlichkeit in geeigneter Weise zugesetzt werden.

(2) Kunststoffe enthalten viele Verunreinigungen. Falls erforderlich, durch hochwertige Kunststoffe ersetzen.

11. Analyse der Ursachen von Schocklinien in spritzgegossenen Produkten

Auf der Oberfläche in der Nähe des Angusses von starren Kunststoffteilen wie PS bilden sich dichte Wellen mit dem Anschnitt als Zentrum, die manchmal als Stoßlinien bezeichnet werden. Denn bei zu großer Schmelzeviskosität und stagnierendem Füllen der Form kondensiert und schrumpft das Material am vorderen Ende schnell, sobald es die Oberfläche der Kavität berührt, und die spätere Schmelze dehnt sich aus und schrumpft das kalte Material, um den Prozess fortzusetzen. Der kontinuierliche Wechsel bewirkt, dass der Materialstrom beim Vordringen Oberflächenschwingungen ausbildet.

Lösung:

(1) Erhöhen Sie die Temperatur des Zylinders, insbesondere die Temperatur der Düse, und erhöhen Sie auch die Temperatur der Form.

(2) Erhöhen Sie den Einspritzdruck und die Geschwindigkeit, um den Formhohlraum schnell zu füllen.

(3) Verbessern Sie die Größe von Läufern und Toren, um übermäßigen Widerstand zu vermeiden.

(4) Der Formabzug sollte gut sein und ein ausreichend großer Kaltschwallbrunnen sollte eingerichtet werden.

(5) Gestalten Sie die Teile nicht zu dünn.

12. Analyse der Ursachen für Quellung und Blasenbildung von Spritzgussprodukten

Einige Kunststoffteile quellen oder bilden schnell Blasen auf der Rückseite des Metalleinsatzes oder bei besonders dicken Teilen, nachdem sie geformt und aus der Form gelöst wurden. Denn der nicht vollständig abgekühlte und ausgehärtete Kunststoff gast aus und dehnt sich unter der Einwirkung des Innendrucks aus.

Lösung:

1. Effektive Kühlung. Reduzieren Sie die Formtemperatur, verlängern Sie die Formöffnungszeit und reduzieren Sie die Trocknungs- und Verarbeitungstemperatur des Materials.

2. Reduzieren Sie die Füllgeschwindigkeit, reduzieren Sie den Umformzyklus und reduzieren Sie den Strömungswiderstand.

3. Erhöhen Sie den Nachdruck und die Zeit.

4. Verbessern Sie die Situation, dass die Wandoberfläche des Teils zu dick ist oder sich die Dicke stark ändert.

Dieser Artikel stammt aus dem Internet, nur zum Lernen und zur Kommunikation, kein kommerzieller Zweck.

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