1. Analyse der Ursachen der Rissbildung bei spritzgegossenen Produkten

Rissbildung, einschließlich Faserrisse auf der Oberfläche des Teils, Mikrorisse, Weißfärbung, Rissbildung und Beschädigung aufgrund des Klebens des Teils, des Klebens des Strömungswegs oder des traumatischen Versagens, Spalten und Reißen gemäß der Rissdauer. Es gibt hauptsächlich folgende Gründe:
1. Verarbeitung:
(1) Wenn der Verarbeitungsdruck zu groß ist, die Geschwindigkeit zu schnell ist, je mehr Füllung, Einspritzung und Haltezeit zu lang sind, wird die Eigenspannung zu groß und reißt.
(2) Einstellen der Formöffnungsgeschwindigkeit und des Drucks, um Entformungsrisse zu verhindern, die durch schnelles Ziehen des Werkstücks verursacht werden.
(3) Erhöhen Sie die Formtemperatur angemessen, machen Sie die Teile leicht entformbar und reduzieren Sie die Materialtemperatur entsprechend, um eine Zersetzung zu verhindern.
(4) Verhinderung von Rissen aufgrund von Schweißnahtabbau aufgrund von Kunststoffabbau, der durch Kunststoffabbau verursacht wird.
(5) Zweckmäßige Verwendung des Trennmittels, wobei auf die Beseitigung von an der Formoberfläche anhaftenden Stoffen wie Aerosolen zu achten ist.
(6) Die Restspannung des Werkstücks kann reduziert werden, indem die innere Spannung durch Glühwärmebehandlung unmittelbar nach dem Formen beseitigt wird, um die Entstehung von Rissen zu reduzieren.

2. Formaspekt:
(1) Das Gleichgewicht sollte ausgeglichen sein. Wenn beispielsweise die Anzahl der Auswerferstifte und die Querschnittsfläche ausreichend sind, sollte der Formschrägewinkel ausreichend sein und die Hohlraumoberfläche ausreichend glatt sein, um ein Reißen aufgrund einer äußeren Kraft zu verhindern, die eine Restspannungskonzentration verursacht.
(2) Die Struktur des Werkstücks sollte nicht zu dünn sein, und der Übergangsteil sollte den Bogenübergang so weit wie möglich annehmen, um eine Spannungskonzentration zu vermeiden, die durch scharfe Ecken und Fasen verursacht wird.
(3) Minimieren Sie die Verwendung von Metalleinsätzen, um zu verhindern, dass die innere Spannung aufgrund des Unterschieds in der Schrumpfung zwischen dem Einsatz und dem Teil zunimmt.
(4) Zur Vermeidung von Vakuum-Unterdruck sind bei Tiefbodenteilen entsprechende Stripp-Ansaugkanäle vorzusehen.
(5) Der Hauptkanal ist groß genug, um das Angussmaterial später freizugeben, wenn es ausgehärtet ist, so dass es leicht zu entformen ist.
(6) Die Hauptkanalbuchse und die Düsenverbindung sollten verhindern, dass das Kühlmaterial mitgeschleppt wird, wodurch das Werkstück an der feststehenden Form haften bleibt.
3. Materielle Aspekte:
(1) Der Anteil an recycelten Materialien ist zu hoch, was zu einer zu geringen Festigkeit der Teile führt.
(2) Die Luftfeuchtigkeit ist zu hoch, was dazu führt, dass einige Kunststoffe mit Wasserdampf reagieren, die Festigkeit verringern und Risse verursachen.
(3) Das Material selbst ist für die zu verarbeitende Umgebung oder Qualität nicht geeignet, und die Verschmutzung führt zu Rissen.
4. Maschinenseite: Die Plastifizierleistung der Spritzgießmaschine sollte angemessen sein. Wenn die Plastifizierung zu klein ist, wird sie nicht vollständig gemischt und wird spröde. Wenn es zu groß ist, wird es abgebaut.

2. die Analyse der Ursachen von Blasen in Spritzgussprodukten

Das Gas der Blase (Vakuumblase) ist sehr dünn und gehört zur Vakuumblase. Wenn beim Öffnen der Form eine Blase gefunden wird, handelt es sich im Allgemeinen um ein Gasinterferenzproblem. Die Bildung von Vakuumblasen ist auf unzureichende Füllung oder Unterdruck zurückzuführen. Unter der schnellen Abkühlung der Form wird der Brennstoff an der Ecke des Hohlraums gezogen, was zu einem Volumenverlust führt.
Lösung:
(1) Erhöhen Sie die Injektionsenergie: Druck, Geschwindigkeit, Zeit und Materialmenge und erhöhen Sie den Gegendruck, um die Füllung vollständig zu machen.
(2) Sanftes Erhöhen der Temperatur des Materialflusses. Senken Sie die Materialtemperatur, um die Schrumpfung zu verringern, und erhöhen Sie die Formtemperatur entsprechend, insbesondere die lokale Formtemperatur, bei der die Vakuumblase gebildet wird.
(3) Der Anguss wird im dickeren Teil des Teils platziert, um den Fluss der Düse, des Angusskanals und des Anschnitts zu verbessern und den Verbrauch der Presse zu reduzieren.
(4) Verbessern Sie den Formabgaszustand.

3. Analyse der Ursachen der Verzugsverformung von Spritzgussprodukten

Die Verformung, Biegung und Verdrehung von Spritzgussprodukten wird hauptsächlich dadurch verursacht, dass die Schrumpfungsrate der Fließrichtung während des Kunststoffformens größer ist als die der vertikalen Richtung, so dass das Schrumpfungsverhältnis der Teile unterschiedlich und verzogen ist, und es ist beim Spritzgießen unvermeidlich. Im Inneren des Teils verbleibt eine große innere Spannung, die ein Verziehen verursacht, was eine Manifestation einer Verformung ist, die durch eine hohe Spannungsorientierung verursacht wird. Grundsätzlich bestimmt also die Werkzeugkonstruktion die Verzugsneigung des Bauteils. Es ist sehr schwierig, diese Tendenz durch Änderung der Formbedingungen zu unterdrücken. Schließlich muss das Problem von der Formkonstruktion und -verbesserung gelöst werden. Dieses Phänomen wird hauptsächlich durch die folgenden Aspekte verursacht:
1. Formaspekt:
(1) Die Dicke und Qualität der Teile sollte einheitlich sein.
(2) Das Design des Kühlsystems soll die Temperatur jedes Teils des Formhohlraums gleichmäßig machen. Das Gießsystem sollte die Strömungssymmetrie sicherstellen, um die durch die unterschiedliche Strömungsrichtung und Schrumpfungsrate verursachte Verwerfung zu vermeiden, und den Nebenschluss und den Hauptstrom, die schwierig zu bilden sind, richtig verdicken. Straße, versuchen Sie, den Dichteunterschied, den Druckunterschied und den Temperaturunterschied im Hohlraum zu beseitigen.
(3) Die Übergangszone und Ecke des Werkstücks sollten ausreichend abgerundet sein und gute Entformungseigenschaften aufweisen, wie z. B. Erhöhung des Entformungsspielraums und Verbesserung des Polierens der Formfläche. Das Auswerfersystem sollte ausgewuchtet sein.
(4) Der Auspuff sollte gut sein.
(5) Erhöhen Sie die Wanddicke des Teils oder erhöhen Sie die Richtung des Verzugswiderstands und verstärken Sie die Rippe, um die Antiverzugsfähigkeit des Teils zu verbessern.
(6) Die Festigkeit des in der Form verwendeten Materials ist unzureichend.

2. Kunststoffe:
Die Kristallform hat eine größere Wahrscheinlichkeit einer Verzugsverformung als der amorphe Kunststoff, und der Kunststoff vom Kristalltyp kann verwendet werden, um die Verzugsverformung zu korrigieren, indem ein Kristallisationsprozess verwendet wird, bei dem die Kristallinität abnimmt, wenn die Abkühlungsgeschwindigkeit zunimmt und die Schrumpfungsgeschwindigkeit kleiner wird.
3. Verarbeitung:
(1) Der Einspritzdruck ist zu hoch, die Haltezeit ist zu lang und die Schmelztemperatur ist zu niedrig. Die Geschwindigkeit ist zu hoch, wodurch die Eigenspannung zunimmt und sich verzieht.
(2) Die Formtemperatur ist zu hoch und die Abkühlzeit zu kurz, so dass die Teile während des Entformens überhitzt werden und die Ausstoßverformung auftritt.
(3) Reduzieren der Schneckengeschwindigkeit und der Gegendruck-Reduktionsdichte, während die minimale Ladungsmenge beibehalten wird, um die Erzeugung innerer Spannungen zu begrenzen.
(4) Falls erforderlich, kann die Form weich geformt oder entformt werden, nachdem sich die Form leicht verzogen und verformt hat.

4. die Farblinien-Farbblumenanalyse von Spritzgussprodukten
Das Auftreten solcher Fehler wird hauptsächlich durch die Probleme von mit Masterbatch eingefärbten Kunststoffteilen verursacht, obwohl das Farb-Masterbatch der Trockenpulverfärbung und -färbung hinsichtlich Farbstabilität, Farbreinheit und Farbmigration überlegen ist. Färbung, aber die Verteilung, dh die Farbpartikel im verdünnten Kunststoff im Grad der Gleichmäßigkeit relativ schlecht ist, weist das fertige Produkt naturgemäß einen regionalen Farbunterschied auf. Die Hauptlösung:
(1) Erhöhen der Temperatur des Einzugsabschnitts, insbesondere der Temperatur am hinteren Ende des Einzugsabschnitts, so dass die Temperatur nahe oder etwas höher als die Temperatur des Schmelzabschnitts ist, so dass das Masterbatch sobald geschmolzen wird möglich, wenn es in den Schmelzabschnitt eintritt, wodurch eine gleichmäßige Vermischung mit der Verdünnung gefördert und die Wahrscheinlichkeit einer Flüssigkeitsvermischung erhöht wird.
(2) Wenn die Schneckenrotationsgeschwindigkeit konstant ist, wird der Staudruck erhöht, um die Schmelztemperatur und die Scherwirkung im Zylinder zu erhöhen.
(3) Modifizieren Sie die Form, insbesondere das Gießsystem. Wenn der Anschnitt zu breit ist, ist der Turbulenzeffekt beim Passieren der Schmelze schlecht, und der Temperaturanstieg ist nicht hoch, so dass er nicht gleichmäßig ist, und der Bandhohlraum sollte verengt werden.

5. Analyse der Ursachen für Schwindung und Vertiefung von Spritzgussprodukten

Während des Spritzgussverfahrens ist das Schrumpfen des Produkts ein häufiges Phänomen. Die Hauptgründe dafür sind:

1. Maschinenseite:
(1) Das Düsenloch ist zu groß, um zu bewirken, dass die Schmelze rezirkuliert und schrumpft, und wenn es zu klein ist, reicht der Widerstand zum Schrumpfen nicht aus.
(2) Wenn die Klemmkraft nicht ausreicht, schrumpft auch der Grat. Prüfen Sie, ob das Spannsystem Probleme hat.
(3) Wenn die Plastifizierungsmenge unzureichend ist, sollte eine Maschine mit einer großen Plastifizierungsmenge verwendet werden, um zu prüfen, ob die Schnecke und der Zylinder abgenutzt sind.
2. Formaspekt:
(1) Das Design der Teile sollte so sein, dass die Wandstärke gleichmäßig ist und die Schrumpfung gleichmäßig ist.
(2) Das Kühl- und Heizsystem der Form sollte sicherstellen, dass die Temperatur jedes Teils konstant ist.
(3) Das Gießsystem sollte frei von Hindernissen sein und der Widerstand sollte nicht zu groß sein. Beispielsweise sollte die Größe des Hauptkanals, des Angusskanals und des Anschnitts angemessen sein, das Finish sollte ausreichend sein und die Übergangszone sollte einen kreisförmigen Übergang haben.
(4) Für dünne Teile sollte die Temperatur erhöht werden, um einen reibungslosen Fluss zu gewährleisten, und die Werkzeugtemperatur sollte für dickwandige Teile reduziert werden.
(5) Das Tor sollte symmetrisch geöffnet werden, so weit wie möglich im dicken Teil des Teils, und das Volumen des Kaltbrunnens sollte erhöht werden.

3. Kunststoffe:
Kristalline Kunststoffe schrumpfen als herkömmliche nicht-kristalline Kunststoffe. Bei der Verarbeitung sollte die Materialmenge entsprechend erhöht oder dem Kunststoff ein Ersatzmittel zugesetzt werden, um die Kristallisation zu beschleunigen und Schwindung und Vertiefung zu reduzieren.
4. Verarbeitung:
(1) Die Temperatur des Zylinders ist zu hoch und das Volumen ändert sich stark, insbesondere die Temperatur des vorderen Ofens. Bei Kunststoffen mit schlechter Fließfähigkeit sollte die Temperatur angemessen erhöht werden, um eine Glätte zu gewährleisten.
(2) Der Injektionsdruck, die Geschwindigkeit, der Gegendruck sind zu niedrig und die Injektionszeit ist zu kurz, so dass die Menge oder Dichte unzureichend ist und der Kontraktionsdruck, die Geschwindigkeit, der Gegendruck zu groß und die Zeit zu groß ist lang, wodurch der Blitz schrumpft.
(3) Die Zufuhrmenge bedeutet, dass der Einspritzdruck verbraucht wird, wenn das Kissen zu groß ist, und wenn die Menge zu klein ist, ist die Materialmenge unzureichend.
(4) Bei Teilen, die keine Präzision erfordern, ist nach dem Aufrechterhalten des Einspritzdrucks die Außenschicht im Wesentlichen verdichtet und gehärtet, und das Teil mit dem Sandwichteil ist noch weich und kann ausgeworfen werden, und die Form wird vorzeitig gelöst, und es wird langsam in Luft oder heißem Wasser abgekühlt. Es kann die Schrumpfungsvertiefung glatt und unauffällig machen und beeinträchtigt die Verwendung nicht.

6. Analyse der Ursachen von transparenten Fehlern in Spritzgussprodukten
Schmelzendes, silbernes, rissiges Polystyrol, transparente Teile aus Plexiglas, manchmal durch das Licht kann man etwas funkelndes fadenartiges Silber sehen. Diese silbernen Streifen werden auch als Flecken oder Risse bezeichnet. Dies liegt daran, dass die Spannung in der vertikalen Richtung der Zugspannung erzeugt wird und das Gewicht des Polymermoleküls durch die starke Fließorientierung und den Unterschied in der Faltgeschwindigkeit des nicht orientierten Abschnitts ausgedrückt wird.

Lösung:
(1) Beseitigen Sie Störungen durch Gase und andere Verunreinigungen und trocknen Sie den Kunststoff ausreichend.
(2) Reduzieren Sie die Temperatur des Materials, stellen Sie die Temperatur des Zylinders in Stufen ein und erhöhen Sie die Formtemperatur entsprechend.
(3) Einspritzdruck erhöhen und Einspritzgeschwindigkeit verringern.
(4) Erhöhen oder verringern Sie den vorplastischen Gegendruck und verringern Sie die Schneckengeschwindigkeit.
(5) Verbessern Sie den Strömungsweg und die Abgasbedingungen des Hohlraums.
(6) Beseitigen Sie mögliche Verstopfungen in den Düsen, Kanälen und Toren.
(7) Verkürzung des Formzyklus. Nach dem Entformen kann das Silberkorn durch Glühen entfernt werden: Halten Sie das Polystyrol 15 Minuten lang bei 78 ° C oder 1 Stunde lang bei 50 ° C und erhitzen Sie das Polycarbonat mehrere Minuten lang auf 160 ° C. .

7. Analyse der Ursachen für ungleichmäßige Farbe von Spritzgussprodukten

Die Hauptgründe und Lösungen für die ungleichmäßige Farbe von Spritzgussprodukten sind wie folgt:
(1) Das Färbemittel wird schlecht diffundiert, was dazu neigt, ein Muster in der Nähe des Gates zu verursachen.
(2) Der Kunststoff oder Farbstoff hat eine schlechte thermische Stabilität. Um den Farbton des Teils zu stabilisieren, müssen die Produktionsbedingungen, insbesondere die Materialtemperatur, die Materialmenge und der Produktionszyklus, genau festgelegt werden.
(3) Versuchen Sie bei kristallinen Kunststoffen, die Abkühlgeschwindigkeit jedes Teils der Teile konsistent zu machen. Bei Teilen mit großen Unterschieden in der Wandstärke kann ein Farbstoff verwendet werden, um die chromatische Aberration zu maskieren. Für die Teile mit gleichmäßiger Wandstärke sollten die Temperatur und die Formtemperatur festgelegt werden. .
(4) Die Form des Teils und die Form des Angusses. Die Position hat Einfluss auf den Füllzustand des Kunststoffs, so dass einige Teile des Bauteils chromatischen Aberrationen unterliegen und ggf. modifiziert werden sollten.

8. die Gründe für die Farb- und Glanzfehler von Spritzgussprodukten

Der Glanz der Oberfläche eines Spritzgussteils wird im Normalfall maßgeblich von der Art des Kunststoffs, dem Farbmittel und der Oberflächenbeschaffenheit der Form bestimmt. Aus anderen Gründen sind jedoch die Oberflächenfarbe und der Glanz des Produkts und die dunkle Farbe der Oberfläche oft fehlerhaft. Die Gründe dafür und die Lösung sind wie folgt:

(1) Die Oberflächenbeschaffenheit der Form ist schlecht, die Oberfläche des Hohlraums ist verrostet und die Form ist schlecht erschöpft.
(2) Das Gießsystem der Form ist defekt. Der Kaltbrunnen sollte vergrößert werden, der Strömungskanal sollte vergrößert werden, der Hauptströmungskanal sollte poliert werden, das Laufrad und der Schieber sollten poliert werden.
(3) Die Materialtemperatur und die Formtemperatur sind niedrig, und bei Bedarf kann das lokale Heizverfahren des Angusses verwendet werden.
(4) Der Verarbeitungsdruck ist zu niedrig, die Geschwindigkeit ist zu langsam, die Injektionszeit ist unzureichend und der Gegendruck ist unzureichend, was zu einer schlechten Kompaktheit und einer Verdunkelung der Oberfläche führt.
(5) Der Kunststoff sollte vollständig plastifiziert sein, aber der Abbau des Materials sollte verhindert werden, die Wärme sollte stabil sein und die Kühlung sollte ausreichend sein, insbesondere dickwandig.
(6) Eindringen von kaltem Material in das Teil verhindern, ggf. selbsthemmende Feder verwenden oder Düsentemperatur reduzieren.
(7) Es werden zu viele recycelte Materialien verwendet, Kunststoffe oder Farbstoffe sind von schlechter Qualität, vermischt mit Wasserdampf oder anderen Verunreinigungen, und die Qualität des verwendeten Schmiermittels ist schlecht.
(8) Die Klemmkraft sollte ausreichend sein.

9. Analyse der Ursachen von Silberschlieren in Spritzgussprodukten
Silbermuster von spritzgegossenen Produkten, einschließlich Oberflächenblasen und inneren Poren. Die Hauptursache für Defekte ist das Eingreifen von Gasen (hauptsächlich Wasserdampf, Zersetzungsgas, Lösungsmittelgas, Luft). Die konkreten Gründe sind wie folgt:

1. Maschinenseite:
(1) Der Lauf, die Schnecke verschleißen oder der Gummikopf und die Schürze haben einen toten Winkel des Materials, das für lange Zeit durch Hitze zersetzt wird.
(2) Wenn das Heizsystem außer Kontrolle gerät, wodurch die Temperatur zu hoch wird und sich zersetzt, überprüfen Sie, ob es irgendwelche Probleme mit den Heizelementen wie Thermoelementen und Heizschlangen gibt. Die Schraube ist nicht richtig konstruiert, wodurch eine Lösung oder leicht Luft einbringen kann.
2. Formaspekt:
(1) Schlechter Auspuff.
(2) Der Reibungswiderstand der Kanäle, Einläufe und Hohlräume in der Form ist groß, was zu lokaler Überhitzung und Zersetzung führt.
(3) Eine unausgeglichene Verteilung von Anschnitten und Hohlräumen, ein unangemessenes Kühlsystem führt zu einem Wärmeungleichgewicht und lokaler Überhitzung oder Behinderung des Luftdurchgangs.
(4) Der Kühldurchgang leckt in den Hohlraum.
3. Kunststoffe:
(1) Der Kunststoff hat eine große Feuchtigkeit und der Anteil an hinzugefügten recycelten Materialien ist zu groß oder enthält schädliche Abfälle (die Abfälle zersetzen sich leicht), und der Kunststoff sollte ausreichend getrocknet und die Abfälle sollten beseitigt werden.
(2) Feuchtigkeitsabsorption aus der Atmosphäre oder Feuchtigkeitsabsorption aus dem Färbemittel, und das Färbemittel sollte auch getrocknet werden. Es ist vorzuziehen, einen Trockner an der Maschine zu installieren.
(3) Die dem Kunststoff zugesetzte Menge an Schmiermittel, Stabilisator usw. ist übermäßig oder ungleichmäßig gemischt, oder der Kunststoff selbst enthält ein flüchtiges Lösungsmittel. Zersetzung tritt auf, wenn der gemischte Kunststoff mit Hitze nur schwer zurechtkommt.
(4) Der Kunststoff ist kontaminiert und mit anderen Kunststoffen vermischt.

4. Verarbeitung:
(1) Stellen Sie Temperatur, Druck, Geschwindigkeit, Gegendruck ein, die Geschwindigkeit des Schmelzmotors ist zu hoch, um eine Zersetzung zu verursachen, oder Druck, Geschwindigkeit ist zu niedrig, Injektionszeit, unzureichender Druck, niedriger Gegendruck, da kein hoher Druck und keine hohe Dichte erreicht werden Unzureichendes Gas kann nicht geschmolzen werden und es erscheinen silberne Schlieren. Geeignete Temperatur, Druck, Geschwindigkeit und Zeit sollten eingestellt werden und es sollte eine mehrstufige Injektionsgeschwindigkeit verwendet werden.
(2) Der Gegendruck ist niedrig und die Rotationsgeschwindigkeit ist schnell, so dass die Luft in den Zylinder eintritt und die Schmelze in die Form eintritt. Bei zu langer Dauer zersetzt sich die Schmelze im Zylinder durch zu hohe Hitze.
(3) Unzureichendes Material, das Zufuhrpolster ist zu groß, die Materialtemperatur ist zu niedrig oder die Formtemperatur ist zu niedrig, was den Materialfluss und den Formdruck beeinflusst und die Bildung von Blasen fördert.

10. Analyse der Ursachen von Schweißverbindungen in Kunststoffprodukten
Der geschmolzene Kunststoff in der Kavität trifft aufgrund des Eindringens der Einsatzlöcher, der ungleichmäßigen Strömungsgeschwindigkeit und des Bereichs, in dem der Füllstrom unterbrochen wird, in Form mehrerer Stränge aufeinander und es entsteht eine linienförmige Schweißnaht, da sie nicht vollständig aufgeschmolzen werden kann . Außerdem wird im Fall des Anschnittspritzgießens eine Schweißverbindung gebildet, und die Festigkeit an der Schweißverbindung ist gering. Die Hauptgründe sind wie folgt:

1. Verarbeitung:
(1) Der Einspritzdruck und die Einspritzgeschwindigkeit sind zu niedrig und die Temperatur des Zylinders und die Formtemperatur sind zu niedrig, so dass die in die Form eintretende Schmelze vorzeitig abgekühlt wird und eine Schweißnaht entsteht.
(2) Wenn der Einspritzdruck und die Geschwindigkeit zu hoch sind, tritt ein Spritzer auf und es entsteht eine Schweißnaht.
(3) Die Rotationsgeschwindigkeit sollte erhöht werden und der Gegendruck sollte erhöht werden, um die Viskosität des Kunststoffs zu verringern und die Dichte zu erhöhen.
(4) Der Kunststoff sollte gut getrocknet sein und das recycelte Material sollte weniger verwendet werden. Wenn die Menge des Trennmittels zu hoch oder die Qualität nicht gut ist, erscheint die Schweißverbindung.
(5) Reduzieren Sie die Spannkraft und erleichtern Sie die Entlüftung.
2. Formaspekt:
(1) Wenn sich zu viele Anschnitte in derselben Kavität befinden, sollte der Anguss oder die symmetrische Einstellung reduziert oder so nah wie möglich an der Fusionsfuge sein.
(2) Das Abgassystem sollte geöffnet werden, wenn die Abgase an der Schweißnaht schlecht sind.
(3) Wenn der Anguss zu groß und das Gießsystem nicht richtig dimensioniert ist, sollte der Anschnitt geöffnet werden, um das Fließen der Schmelze um das Loch des Einsatzes herum zu vermeiden oder die Verwendung von Einsätzen zu minimieren.
(4) Wenn sich die Wanddicke zu stark ändert oder die Wanddicke zu dünn ist, sollte die Wanddicke des Teils gleichmäßig sein.
(5) Gegebenenfalls ist an der Schweißnaht ein Schmelzschacht zu öffnen, um die Schweißverbindung vom Werkstück zu lösen.
3. Kunststoffe:
(1) Kunststoffen mit schlechter Fließfähigkeit oder Wärmeempfindlichkeit sollten Gleitmittel und Stabilisatoren zugesetzt werden.
(2) Kunststoffe enthalten viele Verunreinigungen und verändern gegebenenfalls die Qualität des Kunststoffs.

11. Analyse der Ursachen der Stoßstellen in Spritzgussprodukten
Starre Kunststoffteile wie PS bilden auf der Oberfläche in der Nähe des Angusses eine dichte Riffelung, die auf dem Anguss zentriert ist und manchmal als Schockmuster bezeichnet wird. Der Grund dafür ist, dass, wenn die Schmelzviskosität zu groß ist und die Form in einer stagnierenden Form gefüllt wird, das Material des vorderen Endes schnell kondensiert und schrumpft, sobald es die Oberfläche der Kavität berührt, und die nachfolgende Schmelze das kontrahierte kalte Material ausdehnt den Prozess fortsetzen. Ständiger Wechsel bewirkt, dass der Strom in Vorwärtsrichtung eine Oberflächenkörnung bildet.
Lösung:
(1) Erhöhen Sie die Zylindertemperatur, insbesondere die Düsentemperatur, und erhöhen Sie die Formtemperatur.
(2) Erhöhen Sie den Injektionsdruck und die Injektionsgeschwindigkeit, damit die Modellkavität schnell gefüllt wird.
(3) Verbessern Sie die Größe der Läufer und Tore, um übermäßigen Widerstand zu vermeiden.
(4) Der Formabzug sollte gut sein und ein ausreichend großer Kaltbrunnen sollte eingestellt werden.
(5) Gestalten Sie die Teile nicht zu dünn.

12. Analyse der Ursachen für Quellung und Blasenbildung von Spritzgussprodukten
Einige Kunststoffteile quellen schnell auf oder quellen auf der Rückseite des Metalleinsatzes oder in einem besonders dicken Teil nach dem Entformen der Form auf. Denn der nicht vollständig abgekühlte und ausgehärtete Kunststoff entsteht durch die Ausdehnung des Gases unter Einwirkung des Innendrucks.
Lösung:
1. Effektive Kühlung. Reduzieren Sie die Formtemperatur, verlängern Sie die Formöffnungszeit und reduzieren Sie die Trocknungs- und Verarbeitungstemperatur des Materials.
2. Reduzieren Sie die Füllgeschwindigkeit, reduzieren Sie den Umformzyklus und reduzieren Sie den Strömungswiderstand.
3. Haltedruck und Zeit erhöhen.
4. Verbessern Sie den Zustand, dass die Wand des Teils zu dick ist oder sich die Dicke stark ändert.